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Estratto del documento

CONTRO:

Elevati WIP (work in progress): essendo capitale immobilizzato, non possono essere valorizzati in tempo reale, ma comportano perdite.

Elevati tempi di attraversamento.

Scarsa saturazione delle macchine.

Livello qualitativo poco costante.

Necessità di manodopera qualificata: deve saper stare al passo con i cambiamenti tecnologici.

Elevato consumo di risorse.

Difficoltà nel seguire i flussi produttivi.

Difficoltà nella pianificazione della produzione.

ENFASI SULLA CAPACITÀ TECNOLOGICA! Consigliabile a seguito di una domanda tendenzialmente variabile e per lotti di piccole dimensioni.

Per celle di fabbricazione: in questo schema produttivo le macchine sono disposte per omogeneità di prodotti lavorati (famiglie). In ogni cella ci sono quindi tutti i macchinari utili a produrre un prodotto, e queste possono essere definite solo dopo aver trovato il flusso di lavoro a monte di un prodotto: per fare

ciò si creano delle tabelle, sulle righe si mettono i processi e sulle colonne i prodotti, si vanno a sommare le colonne e a ordinarele in maniera crescente per poter individuare i gruppi, e quindi formare una cella nella quale si lavora una famiglia di prodotti (oppure si può fare analiticamente, andando a definire una matrice, della quale si trovano gli autovalori e gli autovettori). Nella produzione a celle di solito si evitano flussi intracellulari, ma ci sono delle eccezioni dovute alla capacità economica dell'impresa: se una macchina dovesse essere coinvolta in due celle, le possibilità sono o di duplicarla, comprandone quindi una per cella (per poter sfruttare una maggiore efficienza, dei minori costi di movimentazione e una grande semplicità di gestione della produzione, a fronte però di minor tasso di utilizzazione e maggiori costi di investimento e di esercizio soluzione ottimale se la macchina costa poco), o di condividerla.creando un flusso intracellulare (per ottimizzare gli spazi, minimizzare i costi di investimento e di esercizio e massimizzare il tasso di utilizzazione della macchina, a fronte però di minore efficienza, maggiori costi di movimentazione e difficoltà di gestione della produzione soluzione ottimale se la macchina costa molto). Le celle produttive dovranno inoltre essere mobili, poiché se cambia il prodotto bisogna poter riconfigurare il layout della cella stessa.

PRO:

  • WIP ridotti;
  • Razionalizzazione dei flussi produttivi;
  • Orientamento al cliente;
  • Manodopera interfungibile e forme di organizzazione avanzate;
  • Miglior utilizzo dello spazio;
  • Maggior saturazione delle macchine;
  • Riduzione del lavoro di trasporto e movimentazione.

CONTRO:

  • Sbilanciamento dei carichi di lavoro tra le varie celle;
  • Difficoltà nell'ottenere celle completamente autonome;
  • Elevati costi di implementazione per la revisione del

layout;

§ Problemi a gestire mix;

§ Maggiore qualificazione del personale.

§BUON COMPROMESSO, SOTTO DETERMINATE CONDIZIONI!à

FMS (flexing manufacturing system) o FMC: robot antropomorfi;

Per linee di fabbricazione o a flusso (line transfer): sistema di produzione

caratterizzati dallo stesso processo tecnologico e da tempi di lavorazione

costanti in ciascuna lavorazione (da bilanciare in fase di progettazione).

PRO: Minimizzati i costi di produzione

§ Flussi di materiale lineari e razionali;

§ Minor costo di movimentazione dei materiali;

§ Minor tempo di attraversamento;

§ Minori WIP;

§ 5Semplificazione nella gestione della produzione;

§ Maggior efficienza nell’utilizzo degli spazi;

§ Incentivo per i gruppi ad aumentare la produttività;

§ Personale meno qualificato (alta ripetibilità) e meno numeroso;

§CONTRO:Campo di produzione limitato;

§ Forte dipendenza dai guasti delle macchine;

§ Estrema

alle modifiche del prodotto (se non è adeguato potrei dover buttare tutta la linea di produzione, oppure dover effettuare una lavorazione o dover sostituire un macchinario); delle linee dipendente dai colli di bottiglia; di supervisione generale; delle macchine e maggiori investimenti. SULLA CAPACITÀ PRODUTTIVA! Consigliabile a seguito di una domanda relativamente stabile e per lotti di grandi dimensioni. : - A posto fisso: adatto a montaggi di oggetti di grandi dimensioni e peso (es. aerei o macchinari), che richiedono quindi ampi spazi. PRO: Diversificazione mansioni operatori; Efficacia organizzativa; Flessibilità al prodotto (basso costo di avvio nuove produzioni); Pieno utilizzo delle stazioni di lavorazione. CONTRO: Flussi di componenti/attrezzature verso le posizioni di montaggio; Bassi livelli di automazione;Tempi di montaggio elevati (operazioni molto complesse); Per volumi elevati bisogna moltiplicare le postazioni di montaggio; Operatori ad elevato livello professionale; Difficoltà di addestramento della manodopera. In linea: adatta per operazioni ripetitive su oggetti di piccole/medie dimensioni e dove è conveniente intervenire con investimenti in automazione/meccanizzazione; la parola chiave è parcellizzazione, che consiste nel far svolgere agli operatori poche e semplici operazioni, e nel far passare i semilavorati tra gli operatori mediante nastro trasportatore. PRO: Ridotto tempo ciclo e ridotti WIP; Efficiente uso dello spazio; Ridotto costo di manodopera (minore qualificazione, maggiore automazione); Flussi lineari ed elevata efficienza dell'assemblaggio. 6CONTRO:Elevati investimenti in capitale fisso (dipende dal livello di automazione dell'impianto); Difficile bilanciamento dei carichi diorganizzazione e disposizione degli elementi all'interno dello spazio di lavoro. Il layout deve tener conto di diversi fattori, come la sequenza delle operazioni, la distanza tra i diversi reparti, la disposizione delle macchine e dei posti di lavoro, la facilità di movimento dei materiali e delle persone, e la sicurezza sul lavoro. Un buon layout può contribuire a migliorare l'efficienza e la produttività del lavoro, ridurre i tempi di lavorazione, ottimizzare l'utilizzo dello spazio e favorire la comunicazione e la collaborazione tra i diversi membri del team. Per realizzare un layout efficace, è importante considerare le esigenze specifiche dell'azienda e dei suoi processi produttivi, valutare le possibili alternative e scegliere la soluzione più adatta. Inoltre, è fondamentale tenere in considerazione eventuali cambiamenti futuri, come l'introduzione di nuove tecnologie o l'espansione dell'azienda, per garantire la flessibilità e la scalabilità del layout nel tempo. Infine, è importante coinvolgere il personale e ascoltare le loro opinioni e suggerimenti, in quanto sono loro i principali utilizzatori dello spazio di lavoro e possono fornire preziose informazioni per migliorare il layout e rendere il lavoro più efficiente e soddisfacente.

integrazione e coordinamento dei vari componenti della produzione. I problemi di layout sorgono quando bisogna progettare uno stabilimento ex novo (green field), oppure migliorare una configurazione di partenza (partendo da un layout definito): si può quindi incorrere nel caso di costruire un nuovo stabilimento o modificare il processo produttivo (o sostituire parti d'impianto); per massimizzare l'efficienza del layout bisogna facilitare il processo produttivo razionalizzando l'occupazione delle aree e i flussi di materiale, ridurre i tempi morti e i colli di bottiglia, minimizzare il costo dei trasporti, ridurre gli investimenti, utilizzare la manodopera nel modo più razionale possibile, rendere le installazioni flessibili (tenendo conto di possibili futuri ampliamenti e di modifiche nel ciclo produttivo) e migliorare le condizioni di sicurezza e di comfort (isolamento da fattori nocivi, quali vibrazioni, rumori ed esalazioni). Un layout si definisce efficace

quando è caratterizzato da:
  • Flusso di materiali pianificato;
  • Tempo di produzione stabile e facilmente determinabile;
  • Ridotte quantità di materiale nel ciclo di produzione;
  • Piani di ampliamento già predisposti;
  • Minime distanze di trasporto del materiale in lavorazione;
  • Minimizzazione dei trasporti manuali;
  • Immagazzinamento organizzato.
La struttura degli impianti di servizio è composta da:
  • Generatore del servizio (servizio centrifugo, es. acqua potabile, elettricità, o un pannello solare che distribuisce l'energia accumulata) o punto di raccolta (servizio centripeto, es. fogne, sistemi di raccolta, o un pannello solare che accumula energia, o Facebook).
  • Rete di distribuzione;
  • Connessione tra impianto di servizio e utenza.
Gli impianti di servizio possono essere classificati in funzione:
  • Dell'entità servita:
  • Servizi per i mezzi produttivi degli impianti;
  • Servizi per le
persone. Del tipo: • Servizi di alimentazione: servizi centrifughi, in cui si distribuisce alle utenze un servizio prodotto da un'unità centrale; • Servizi di scarico: servizi centripeti, in cui il servizio viene raccolto dalle utenze e convogliato in un centro di raccolta. Della funzione svolta: • Servizi di produzione e distribuzione dell'energia (elettrica, termica, fluido in pressione); • Servizi di controllo delle condizioni ambientali di lavoro (ventilazione, condizionamento, illuminazione); • Servizi di trasporto e stoccaggio materiali solidi; • Servizi di trasporto e stoccaggio materiali fluidi; • Servizi di interazione impianto-ambiente (trattamento effluenti, acque industriali, ecc.). In un'impresa, ma in generale in tutte le situazioni, si può procedere seguendo due scuole di pensiero: Efficacia: è la capacità di raggiungere un obiettivo ad ogni costo; • Efficienza: attuare un processo di minimizzazione dei costi delvolume• produttivo al fine di ottenere un obiettivo.

Es. per soddisfare appieno il cliente si minimizzano i tempi di produzione, rendendo il processo efficace; se però viene a costare troppo, ciò implica ridurre la marginalità, e quindi la possibilità di futuri investimenti: bisogna quindi orientare la produzione sull'efficienza (buona strategia quando il mercato è stabile, mentre se è in crescita bisogna aumentare l'efficacia).

Es. organizzando la produzione secondo job shop uno stadio di lavorazione è più occupato di altri (collo di bottiglia), quindi ragionando in termini di efficacia si potrebbe...

Dettagli
Publisher
federico.giandrini
A.A. 2019-2020
59 pagine
SSD Ingegneria industriale e dell'informazione ING-IND/17 Impianti industriali meccanici
I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher federico.giandrini di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Impianti industriali meccanici e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Politecnico di Milano o del prof Mancini Mauro.