Impianti Meccanici

FOGLIO DATI SUL PRODOTTO E SULLE QUANTITA'

quando studiamo il layout il prodotto ancora non lo conosciamo perfettamente, quindi iniziamo a raccogliere informazioni. Facciamo un primo caso: prodotto singolo→ le prime informazioni che devi raccogliere (1A) riguardano TRASFORMAZIONE/TRATTAMENTO:

• nome del prodotto
• condizioni ingresso del prodotto (volume di ingombro, densità, massa unitaria, forma)
• condizioni finali del prodotto

Ma il pezzo potrebbe venire da un assemblaggio di componenti (1B):

• nome del prodotto finale e descrizione
• condizioni di ingresso singoli componenti
• condizioni finali prodotto finito

Poi devi capire quali sono le quantità previste per gli anni successivi, se ci sono variazioni stagionali e così via (2A); infine le tendenze del prodotto (2B).

Se poi i prodotti sono diversi cercheremo di raccogliere i dati essenziali in una tabella per confrontarli in maniera dettagliata.

TUTTO QUESTO MACELLO NON BISOGNA STUDIARLO, MA È PER DIRE CHE

Introduzione al progetto sistemico di layout: Parte I, II

Autore: Niccolò Mulinari

Data: 11 Marzo

Materia: Impianti

Il layout di un prodotto richiede informazioni specifiche che devono essere raccolte. Gli elementi fondamentali per studiare il layout sono la conoscenza di P (prodotti) e della quantità Q. Passiamo subito al diagramma P-Q, immaginando che la nostra azienda voglia produrre 20/3 prodotti diversi, rappresentati sull'asse delle ascisse, con una certa quantità annua prevista per ciascuno di essi. Nel gergo industriale, i prodotti sono identificati tramite codici, che influiscono sul layout. L'obiettivo dell'azienda è ridurre al minimo il numero di codici da riportare nel diagramma P-Q.

ZONA 1: rappresenta i prodotti con una grande quantità

ZONA 2: rappresenta i prodotti con una piccola quantità

ZONA 3: rappresenta la zona intermedia

Tuttavia, è importante notare che questo grafico non è rigido e potrebbe non essere presente una zona specifica.

intermedia, avendo una curva P-Q molto rigida oppure potrebbe rimanere soltanto la zona centrale: Andiamo a vedere in base alle zone di quel diagramma come evolve il layout, perché se io prendo la zona 1 e nella zona 1 devo realizzare due soli prodotti ma in quantità alte (prodotti A e B) io faccio due linee: linea A metto le macchine in sequenza in base al ciclo produttivo. Se la quantità è tale da giustificare tale layout (cioè il layout lavora per 8 ore filate), ho realizzato il layout di linea del prodotto A. Per il prodotto B, faccio un'altra linea perché cambia la sequenza produttiva.

Data Materia Autore: 11 Marzo Impianti Niccolò Mulinari

Titolo: INTRODUZIONE AL PROGETTO SISTEMATICO DI LAYOUT: PARTE I, II

Andiamo ora a definire il layout di linea (che si usa nella zona 1):

• Elevata produzione di poche varietà (produzioni di massa)
• Elevato grado di meccanizzazione o automazione macchine e attrezzature dedicate
• Sistemi di trasporto

intersezionidi linee al minimo. 5Data Materia Autore

11 Marzo Impianti Niccolò Mulinari

TitoloINTRODUZIONE AL PROGETTO SISTEMATICO DI LAYOUT :PARTE I, II

Andiamo a definire i punti di forza del layout per processo (per la zona 2):

• Investimento ridotto (minor duplicazione di macchine e apparecchiature fisse)
• Maggior flessibilità di produzione (rapidi avvii di nuove produzioni)
• Scarsa obsolescenza perché le macchine sono delle macchine non dedicate a una certa operazione masono macchine universali.
• Possibilità di miglior controllo dei processi ad alta precisione e/o molto complessi
• Piú possibilità di applicare metodi incentivanti

Punti di debolezza layout per processo:

• Elevati tempi di attraversamento dei materiali (bassa rotazione) cioè produzione più lenta del prodottorispetto a layout di linea
• Elevato WIP (maggiori aree di stoccaggio e immobilizzi di scorte)
• Scarsa saturazione delle macchine (difficoltà di gestione

della produzione)- Maggiori costi di manodopera- Qualità meno omogenea- Scarsa prevedibilità tempi di consegna

Il processo di standardizzazione (cioè prodotti diversi con pezzi omogenei) e quello di intercambiabilità favoriscono il passaggio dalla zona 2 alla zona 1. Esiste anche il layout a punto fisso, dove il pezzo da lavorare è fermo e sono i macchinari che si muovono. I vantaggi di questo layout sono:-enrichment (cioè investimenti di capitale molto bassi)-flessibilità di produzione- minimo investimento di capitale

Come si fa a progettare questi layout?

1. conoscenza del ciclo produttivo
2. esame critico di ogni fase del processo, cioè ogni operazione va studiata e poi può essere eliminata o combinata con altre

I metodi di rappresentazione del flusso dei materiali sono di 3 tipi:

1. foglio del processo operativo (operation process chart), si usa per un solo prodotto o al massimo per 3/4 prodotti (perché senno diventa un

caos) e per ogni prodotto avrò un foglio dove analizzo la sequenza

6Data Materia Autore

11 Marzo Impianti Niccolò Mulinari

Titolo

INTRODUZIONE AL PROGETTO SISTEMATICO DI LAYOUT :PARTE I, II

delle varie operazioni per cercare di linearizzare il ciclo produttivo ed evitare ritorni di flusso (per ogni prodotto)

2- quando i prodotti iniziano a diventare più di 4 non ci capisco più niente e faccio una sintesi: F.P.O. multiprodotto (multiproduct process chart) Se io avessi solo il pezzo A avrei le operazioni 1245 in linea. Se passo a B il flusso è altrettanto lineare. Il pezzo C ha un ritorno di flusso, come anche per E ed F ho dei ritorni. Se io avevo solo i prodotti A e C per esempio potrei cercare di linearizzare i processi. Quando i pezzi diventano molti devo fare questa tabella e vedere se riesco a linearizzare tutte le sequenze, quindi fare un esame critico delle fasi del progetto.

Per moltissimi prodotti: foglio origine/destinazione.

Vediamo questi tipi di

può essere sottoposto un prodotto, nella seconda colonna isimboli. Il pezzo parte dal magazzino, e per andare allamacchina subisce un trasporto e cosi via seguendo il flusso;poi abbiamo nelle altre colonne la distanza di trasporto, laquantità che passa per ogni stadio, il tempo ecc.

Criteri di ottimizzazione del flusso dei materiali:

1. Modificare, se possibile, il ciclo tecnologico del prodotto eliminando, combinando o cambiando la sequenza delle operazioni di trasformazione;
2. Ridurre il numero di operazioni "senza valore aggiunto", ovvero trasporti e attese;
3. Avvicinare, il più possibile, i reparti tra di loro riducendo le distanze di trasporto e/o i tempi di percorrenza.

Il terzo metodo di rappresentazione è quello della from to chart (foglio origine/destinazione): i pezzi sono talmente tanti che le altre due rappresentazioni non riescono a dare un'illustrazione semplificata e facile da comprendere.

L'insieme delle operazioni da

realizzare vengono elencate sullacolonna e sulla riga. All'interno delle caselle andiamo a riportare ilflusso dei materiali: le caselle in nero significa che non consideriamoil flusso dei materiali all'interno dello stesso reparto (ma non vuoldire che non c'è movimento). Tutte le caselle che sono interessatenella parte superiore di questa generatrice (sopra la diagonale neradi caselle per intenderci) hanno flusso monodirezionale, vale a direche passano da un reparto a quello con numerazione successiva. Le caselle al di sotto della generatrice,indicano un flusso in senso opposto. Se per quei 3 prodotti sotto riesco a invertire le operazioni e fare inmodo che sotto ho tutte caselle vuote, ho linearizzato il flusso. 8Data Materia Autore11 Marzo Impianti Niccolò MulinariTitoloINTRODUZIONE AL PROGETTO SISTEMATICO