Gestione della produzione - Appunti e Riassunti lezioni

GESTIONE DEI MATERIALI A SCORTA

Modalità molto meno onerosa, che necessita principalmente di un segnale/avviso. Si tratta quindi di un approccio reattivo. Più semplice da incrementare ma non può essere implementata per tutti i codici. Il consumo/domanda deve essere stazionaria e in particolare uniforme, cioè costante, perché se ci fossero grandissime discontinuità dovremmo comunque fare una previsione. La disponibilità del materiale deve essere costante (infinita) lungo tutta la sua supply chain. Il valore unitario del bene deve essere contenuto, altrimenti immobilizzeremmo un capitale eccessivo per il mantenimento a scorta.

Albero decisionale, che indica quando un bene deve essere gestito a scorta e quando a fabbisogno.

Domanda stazionaria (non presenta picchi)

Codice a basso valore unitario codice ad alto valore unitario

A SCORTA Domanda uniforme Domanda non uniforme

A SCORTA A FABBISOGNO

Tanto più è uniforme la domanda

tanto più i costi di gestione a scorta saranno bassi. La domanda uniforme quando è costante nel tempo. Costi connessi alla gestione dei materiali: A. Costo di emissione dell'ordine: Nel caso del fornitore esterno, quando viene emesso un ordine di acquisto deve verificare e seguire l'esecuzione di tutte le condizioni e le funzioni/attività connesse all'ordine stesso. Tutte queste attività hanno dei costi. Nel caso del fornitore interno, è presente un costo di setup dei macchinari necessari. Tanti più ordini vengono emessi tanto più alti saranno i costi connessi. B. Costo di mantenimento a scorta: In base al flusso in ingresso varierà la quantità di scorte presenti a magazzino. La giacenza di queste scorte implica un costo, ogni quantità corrisponde ad un determinato capitale. C. Costo di controllo (del livello di scorte): Per controllare il livello di scorte a magazzino bisogna mettere in atto attività, cheQuantity - EOQ) - Intervallo di tempo tra un ordine e l'altro variabile (Reorder Point - ROP) - Controllo continuo - Riordino a voci disgiunte 2) Modello JIT (Just-in-Time) - Quantità ordinata variabile - Intervallo di tempo tra un ordine e l'altro fisso - Controllo discreto - Riordino a voci congiunte Questi due modelli rappresentano due approcci opposti nella gestione della scorta. Il modello EOQ-ROP mira a ridurre i costi di gestione della scorta, cercando di trovare il lotto economico di riordino e il punto di riordino ottimali. Il modello JIT, invece, mira a ridurre al minimo la quantità di scorte, cercando di avere una gestione più efficiente e snella. Ogni modello ha i suoi vantaggi e svantaggi e la scelta dipende dalle esigenze e dalle caratteristiche specifiche dell'azienda.

Quantity)

- Intervallo di emissione ordine variabile

- Controllo continuo

- Riordino a voci disgiunte (materiali differenti, arrivano al riordino in tempi differenti)

Modello dell'intervallo fisso di riordino

- Quantità variabile

- Intervallo di emissione fisso

- Controllo discreto (poiché riordino a scadenze predefinite)

- Riordino a voci congiunte (riordino sempre ad una certa cadenza/frequenza posso accorpare tutti i materiali necessari)

MRP - Gestione a Fabbisogno

Riassunto gestione dei materiali:

EOQ o INTERVALLO FISSO approccio PULL -> reattivo, a scorta

MRP approccio PUSH -> proattivo, a fabbisogno

La procedura MRP richiede una mole di dati molto superiore a quella necessaria alla pianificazione aggregata.

Dati in input alla procedura MRP

1. Piano MPS (ottenuto con la fase precedente di pianificazione aggregata)
   • Che cosa, quanto produrre -> che cosa, quanto di fabbisogno FAMILY BILL
   • Quanto produrre -> quando si manifesta fabbisogno CONVENZIONI

Informazioni tecniche:

1. Informazioni anagrafiche (caratteristiche intrinseche del singolo item, generalmente fisse):
   • Codice articolo
   • Descrizione
   • Unità di misura
   • Coefficiente di scarto di prodotto
   • Codice di ultimo livello (distinta base)
2. Informazioni strutturali / di legame:
   • Coefficiente d'impiego (distinta base, coefficiente del rispettivo ramo)
   • Validità del legame (indicato con data)
   • Coefficiente di scarto di processo (dipende dal legame nel quale è coinvolto il codice articolo e dipende dal processo di assiemaggio padre-figlio)
   • Correzione LT (dipende in quale periodo i vari codici sono necessari. Non per forza tutti i codici sono contemporaneamente ed è quindi possibile segnare un ritardo/correggere il leadtime su quelli non immediatamente utilizzati)

Informazioni gestionali:

1. Informazioni gestionali fisse:
   • Lotto di produzione
   • Scorte di sicurezza
   • LT

infattibilità temporale

Informazioni gestionali variabili (cambiano a ogni "run" dell'MRP)

1. Giacenza fisica (ammontare di scorte per item fisicamente disponibili)
2. Giacenza impegnata (giacenza a magazzino che però non è più effettivamente disponibile perché già assegnati)
3. Ordini in corso (ordini lanciati con piani MRP precedenti, non ancora arrivati)

Risoluzione di infattibilità temporali

1. Usare le scorte di sicurezza del codice che è andato in infattibilità temporale
2. Usare le scorte di sicurezza del codice padre rispetto al codice che è andato in infattibilità temporale
3. Spezzare la lottizzazione del codice padre rispetto al codice che è andato in infattibilità temporale
4. Accorciare il LT del codice che è andato in infattibilità temporale
5. Posticipare il fabbisogno del prodotto finito che causa l'infattibilità sul codice che è andato in infattibilità temporale

infattibilità temporale. Limiti della procedura MRP tradizionale: 1. Capacità infinita 2. Lead-time fisso (in input) -> può essere sovrastimato o sottostimato rispetto alla realtà 3. Elevato volume di dati necessari all'esecuzione della procedura (oggi non più così rilevante) In realtà, l'MRP lavora sull'output dell'MPS che lavora a capacità finita. C'è però un problema di disaggregazione dell'oggetto di pianificazione. Magari nell'MPS a livello di famiglia di prodotti finiti la capacità produttiva è verificata, mentre nell'MRP in singoli prodotti finiti la capacità produttiva può non essere più confermata. C'è anche un diverso livello di aggregazione temporale. Può crearsi accumulo di quantità richiesta in un determinato periodo, che fa sì che non si possa confermare il piano. Si tratta quindi di un problema di infattibilità temporale.

time-bucket.Supponendo di avere un imbuto con un certo livello di acqua dentro. C'è un rubinetto che bitta acquanell'imbuto, tracciando i-esima gocciolina versata. Il tempo e la velocità che impiega per passare attraversol'imbuto è funzione proporzionale del livello di acqua presente.i-esima gocciolina = i-esimo ordineimbuto= sistema produttivocapacità produttiva = larghezza imbutolivello di acqua= ordini già nel sistemaIl lead-time risulta quindi proporzionale al livello di ordini già presenti all'interno del sistema produttivo. LTnon è costante ma variabile.Il rubinetto è l'MRP. LT dipende dal livello di ordini presenti che dipende da come ha lavorato l'MRP. IL LTdovrebbe essere una variabile in output dal piano MRP. Invece nella procedura tradizionale è unagrandezza fissa in input.Proposte di soluzione dei limiti- Primo tentativo: creazione di procedure algoritmiche MRP 2. Si fa la

procedura MRP tradizionale è una volta che si hanno i piani ordini per tutti i codici, si sposano con i cicli e si determinano per ogni risorsa produttiva i profili di carico. Si effettua poi un taglio di capacità. Si evidenziano i periodi in cui la capacità richiesta della risorsa supera quella disponibile. Il planner, a questo punto, anticipa gli ordini che fuoriescono nei periodi e li sposta nei periodi in cui c'è possibilità. Secondo tentativo: MRP closed loop. Funziona come l'MRP2 solo che lo spostamento degli ordini non viene effettuato dal planner ma da un algoritmo, secondo condizioni stabilite a priori. Cercano di superare il primo limite però sfruttano comunque un secondo limite. Le procedure sono utili, ma non risolvono completamente i due limiti. - Procedure di programmazione/di ricerca operativo per fare in modo che il LT non sia considerato in input. - Procedure simulazione ad eventi discreti: il sistema produttivo impostato sul

Il calcolatore viene fatto evolvere, esattamente come evolverebbe quello reale. Come se si producesse in anticipo. Si capisce come si dovrebbe realmente lanciare in produzione gli ordini. Queste procedure cercano di risolvere entrambi i limiti.

MRP - Gestione a Scorta

A) Modello EOQ-ROP

Versione Ultra-semplificata

Ipotesi (Hp):

a- : costante e noto. Si tratta del costo di emissione di un ordine nel caso di contest di approvvigionamento dall'esterno oppure il costo di un setup nel caso di contesto di approvvigionamento da un reparto a monte. [euro/ordine][euro/setup]

i^:- costante e noto. Partendo dal costo di mantenimento a scorta, ovvero la somma di costo vivo e costo opportunità = Gm*Cv*(i+X/Gm*Cv), si ricava di fatto i^ che è una percentuale annua del capitale immobilizzato in scorte. [%/anno]

p- : costante e note. Si tratta del costo variabile unitario nel caso di produzione interna, mentre è il prezzo di acquisto nel caso di fornitura esterna. [euro/unità]

olando la quantità Qa. Il QUANTO sarà determinato dalla differenza tra la quantità Qa e la quantità di riordino R. Infine, il QUANDO sarà determinato dal tempo di riapprovvigionamento, ovvero il Lead Time. Il modello di gestione del magazzino si basa su un diagramma che rappresenta il tempo sull'asse delle ascisse e la quantità in giacenza sull'asse delle ordinate. Supponiamo di trovarci nel periodo attuale ta, nel punto A con una quantità Qa. A causa del consumo costante, la giacenza diminuirà linearmente lungo una retta con pendenza -d. È necessario decidere cosa, quanto e quando ordinare o produrre. Il "CHE COSA" è implicito nel fatto che sto considerando la quantità Qa. Il "QUANTO" sarà determinato dalla differenza tra la quantità Qa e la quantità di riordino R. Infine, il "QUANDO" sarà determinato dal tempo di riapprovvigionamento, noto come Lead Time.