Gestione della produzione

LOTTIZZAZIONE DEI FABBISOGNI

Prodotti multistadio, alcuni elementi vanno bene per più prodotti finiti (domanda irregolare anche se la domanda dei prodotti finiti è regolare).

Il principio base per la determinazione delle quantità da ordinare è la ricerca della condizione di costo minimo. Conoscendo i fabbisogni netti per periodo, è possibile applicare il principio del LEA in modo dinamico: si assume la quantità da ordinare pari al fabbisogno di un periodo e si determina il relativo costo totale, quindi si ripete il procedimento per il fabbisogno relativo a due periodi, poi per tre,... fino ad individuare il costo minimo.

Riordino sul fabbisogno (Lot for Lot, L4L): si presta al riordino di articoli speciali, di costo elevato, di cui non si vuole tenere scorta a magazzino.

Riordino a quantità fisse (EOQ fisso): si presta per quegli articoli i cui fabbisogni sono distribuiti in modo relativamente uniforme.

Riordino a intervalli.

fissi (Periodic Order Quantity, POQ) TIPOLOGIA DI MRP Sistemi rigenerativi: l'intera struttura MRP è ricalcolata periodicamente (generalmente ogni settimana) sulla base dell'ultimo MPS. Questi sistemi risultano assai affidabili se calcolati su MPS sostanzialmente stabili perché calcolati regolarmente. Sistemi net change: sistemi in cui il ricalcolo viene effettuato solo in presenza di effettive modifiche (aggiunte o sottrazioni) del MPS. In tal caso, il sistema esegue un'esplosione parziale, solo per quei componenti interessati ai cambiamenti. Questo sistema è preferibile nel caso di situazioni produttive assai dinamiche. Pianificazione a "capacità infinita" I sistemi MRP operano a "capacità infinita", sviluppando l'esplosione dei fabbisogni virtualmente in assenza di vincoli di capacità, generando di conseguenza carichi di lavoro per i reparti ed ordini per i materiali di acquisto talvolta noncompatibili con le capacità disponibili ▪ i piani di acquisto, fabbricazione e montaggio elaborati dal sistema di pianificazione sono a "capacità infinita", non tenendo conto delle disponibilità delle risorse necessarie a realizzarli. MRP viene così preciso perché prima viene fatto il piano aggregato MPS. Limite dal punto teorico impossibile, c'è bisogno di essere affiancato dal CRP. Occorre prevedere a valle dell'elaborazione MRP sistemi in grado di verificare l'esistenza di capacità disponibile presso i singoli reparti quali i sistemi Capacity Requirements Planning (CRP) in grado di tradurre i fabbisogni pianificati in carichi di reparto opportunamente livellati e compatibili con i vincoli esistenti ▪ i sistemi CRP hanno il pregio di allungare l'orizzonte di visibilità delle analisi relative ai carichi di reparto migliorando le possibilità di livellamento ed ottimizzando il bilanciamento.

capacità/carico di reparto Rough cut (RCCP)

Se voglio un modello più preciso ho bisogno di più informazioni e quindi devo riuscire a gestire in modo ottimale tanti dati, altrimenti rischio di fare peggio di come avrei fatto con un modello meno preciso. È difficile acquisire i dati in modo giusto, inoltre i sistemi non possono trasformare alcune informazioni in modo matematico/lead time, quindi le aziende preferiscono spesso non utilizzare i CRP ma calcolare l'MRP a capacità infinita che anche se è meno preciso è più pratico/funzionale.

SISTEMI AVANZATI DI PIANIFICAZIONE

I responsabili d'impresa sono chiamati simultaneamente a contenere i costi di trasformazione, limitare gli investimenti in capitale circolante e raggiungere il massimo livello di servizio. ▪ Una logica di gestione che consente risposte rapide al mercato (bassi tempi di consegna), associate a basse immobilizzazioni finanziare (limitate giacenze di scorte)

comporta:

• L'acquisizione delle materie prime e dei componenti di acquisto suprevisione delle vendite.
• Il lancio delle lavorazioni a monte su previsione delle vendite.
• La realizzazionedelle lavorazioni a valle (sia su ordine che su previsione) al più tardi, il più vicino possibile alle effettiverichieste del mercato.

Per risolvere queste esigenze e per migliorare, di fatto, l'attendibilità delle previsioni si costruiscono e siutilizzano le cosiddette distinte di pianificazione o Planning Bill. Le distinte di pianificazione (indicataanche come pseudo bill) costituiscono uno strumento volto a migliorare i processi di pianificazione su baseprevisionale al fine di massimizzare l'evasione degli ordini clienti. In generale con il termine distinte di pianificazione si intende "un gruppo artificiale di codici utilizzato perfacilitare e migliorare il processo di pianificazione che risulta articolato nella classica struttura di".

unadistinta base» ▪ In letteratura sono presenti molteplici tipi di distinte di pianificazioneDistinte base diverse ma che migliorano la produzione e la rendono più snella. (La vecchia distinta basesupportava più la programmazione, ovvero quella a breve termine, settimane). Hanno pseudo codici, nonvanno fino in fondo nello specifico (es. di un pezzo so che deve essere tubolare liscio, ma non so il diametroo la lunghezza).Diversi livelli di aggregazione: fatturato, famiglie, prodotti medi, prodotti finiti, moduliScendendo nei moduli si arriva sempre più nel dettaglio e vicino alla programmazione.Tenere le distinte base aggiornate: oneroso per le aziendeDistinte base combinate (componenti + fase di produzione)▪ La distinta base standard (di progetto) non sempre è adatta per le esigenze delle varie funzioni aziendali:logistica, manufacturing ed assembling. ▪ Spesso occorre, infatti, un differente modo di organizzare gli itemperché: ▪

L'effettivo processo di montaggio di un assieme può differire dal modo con cui è stato concepito e progettato. Le eventuali parti di ricambio possono essere vendute dall'azienda in forma diversa dall'assieme originale; possono, per esempio, dover contenere componenti aggiuntivi per il montaggio in field. Mantenere distinte basi separate per queste differenti esigenze comporta un enorme duplicazione di dati e il rischio di avere, in caso di aggiornamento e modifiche, dati risultato della "combinazione" delle distinte base di progettazione e di quelle di produzione, allo scopo di evitare inutili duplicati onerosi da gestire non congruenti. Distinte modulari: molto specifica prodotti offerti in molteplici combinazioni o varianti. Se il numero delle varianti per prodotto è limitato, è possibile memorizzare le diverse opzioni alternative nei record di struttura del prodotto, ottenendo una distinta per opzioni che una volta.confrontata con l'ordine del cliente produce la distinta definitiva. Se il numero delle varianti è piuttosto elevato si organizzano le distinte per varianti, in cui una distinta base "principale" contiene i codici comuni ad una famiglia di prodotti finiti, mentre i codici che realizzano una specifica variante sono contenuti in una distinta separata. Questo tipo di distinta facilita la gestione delle differenti configurazioni, favorendo la pianificazione MPS a livello di prodotti medi. Distinta per opzioni/varianti: tipo il sito della Apple, checklist, combinazione limitata di opzioni. Se ho molte varianti: una db per il prodotto generico (es. macchina senza motore) + db per i vari moduli, così se i moduli cambiano non devo cambiare anche la db generica. SUPER BILL Livello di aggregazione ancora più elevato, associa ad ogni parte le percentuali medie di utilizzo. La super bill rappresenta la struttura del "prodotto medio" di una certa linea di.

prodotti realizzati in azienda

La super bill individua come componenti tutte le possibili opzioni con cui può essere disponibile un particolare prodotto, indicandone le percentuali medie di utilizzo (dette percentuali di popolarità)

In questo modo la super bill consente di esprimere le previsioni di vendita delle singole opzioni in termini percentuali e di definire i volumi complessivi di produzione in termini di unità medie di prodotto.

La creazione di una super bill può essere considerata la fase successiva di un processo di modularizzazione.

FAMILY BILL identifica un gruppo di prodotti, aggregati per famiglie, omogenei sotto il profilo progettuale e produttivo.

La distinta presenta un livello 0 che rappresenta la famiglia ed altri livelli fino ai codici dei prodotti finiti.

Risulta particolarmente utile in fase di definizione del piano aggregato di produzione, quando la funzione incaricata della stima della domanda dovrà fornire le

previsioni soltanto per i gruppo di codici appartenentialla famiglia, mentre le richieste per i codici di livello inferiore vengono calcolati in funzione dei coefficientidi popolarità

Strumento affiancato alla pianificazione aggregata.

Dato un fatturato atteso posso capire quale saranno i costi per ogni parte della famiglia.

LEZIONE 08

Fattori che influenzano la capacità produttiva

• fattori controllabili dall’azienda: spazio; lavoro; macchine; utensili ed attrezzature
• prodotti fabbricati;giorni lavorativi per settimana; straordinario
• subforniture
• manutenzione preventiva

• fattori non controllabili: assenteismo; movimento di personale
• efficienza del lavoro
• guasti deimacchinari
• scarti

CAPCITY REQUIREMENTS PLANNING

tecnica per il calcolo del profilo di carico delle stazioni sulla base delle richieste dovute all’emissionedell’MPS

partendo dalle date di consegna di ciascun ordine, con un percorso a ritroso

conoscendo il

ciclotecnologico di ciascun componente ed i relativi tempi di trasformazione e di attrezzaggio ▪ dalla conoscenza del carico delle singole stazioni è possibile individuare i "colli di bottiglia" per capire se sarò in grado di realizzare tutti i prodotti che vorrei. Es. nelle settimane in cui sforo i 320 ore/settimana, potrei anticipare delle lavorazioni prima ma questo dipende dalle lavorazioni prima, se ci sono i materiali per farlo ecc... dovrebbe arrivare indietro fino all'ufficio acquisti. Informazioni del CRP devono quindi essere integrate con molte altre informazioni MRP II = CRP + MRP Manufacturing Resources Planning ▪ naturale evoluzione del sistema MRP che ne estende lo spazio di influenza a tutte le risorse di produzione, capacità produttive, investimenti, personale, ecc. Numeri: cambiano molto, sia prima che durante la produzione, quindi questi piani devono essere aggiornati ed è per questo che è così fondamentale

l'acquisizione dei dati. Perché rough-cut? Ci sono un po' di semplificazioni: non ho tenuto conto dei lead time (es che per confezionare gli orecchini devo aver già fatto qualche gi