Gestione dei processi logistico produttivi ( produzione)

INIZIALIAZZAZIONE:

ADATTAMENTO:

Una volta definiti i valori iniziali delle principali variabili del modello, è possibile

“avviare” il procedimento previsionale a partire dal primo periodo a

disposizione. Si possono analizzare gli scostamenti tra la domanda

effettivamente verificatasi e la relativa previsione.

MONITORAGGIO PREVISIONI

In qualsiasi processo previsionale il sistema di monitoraggio ne rappresenta

una delle componenti fondamentali.

Caratteristiche di un buon sistema di controllo degli errori sono

- Semplicità

- Sinteticità

- Flessibilità

- ME, Errore Medio ci dice solo se l’errore è in eccesso o in difetto;

- MAD, Scarto Medio Assoluto misura la consistenza degli errori in valore

assoluto ma non ci permette di capire la correlazione degli errori e infine,

gli errori di segno opposto non si auto compensano;

- MAPE, Errore Assoluto medio % confronta serie di valori differenti su scala

percentuale penalizzando però gli errori commessi in periodo di domanda

bassa e infine, se la domanda presenta valori di domanda nulli, perde di

significato;

- MSE, Errore Quadratico medio penalizza gli errori elevati in valore

assoluto e fornisce informazioni simili all’SDE e presenta i risultati in unita

al quadrato, poco pratico.

- SDE, Deviazione standard errori è fondamentale per generare il valore

delle scorte di sicurezza e fa riferimento ad un campione di n

osservazioni, con n-1 gradi di libertà cioè numero di dati delle serie

storica indipendenti fra loro;

INDICATORI STATICI ERRORE

Infine, sulla base dei risultati della simulazione condotta nella fase precedente,

è possibile proiettare nel futuro le previsioni. Alla fine del periodo di

simulazione vengono generate le previsioni per i prossimi 6 mesi (con la

configurazione ottimale del modello di previsione).

GESTIONE DEI MATERIALI

MPS MRP Scheduling

 

Posso gestire i miei materiali in maniera differente rispetto alla fase di

pianificazione e controllo della produzione.

MODELLI GESTIONE A FABBISOGNO - MRP – min scorte piano ordini

emesso per tutta la filiera contemporaneamente (utilizzando la distinta base e

altre info per determinare quando emettere gli ordini di quale oggetto e di

quale quantità), minimizzando le scorte.

Push Proattivo



L’avvio delle attività è in anticipo rispetto al momento in cui l’oggetto sarà

richiesto. La decisione è presa sulla base di previsioni dei fabbisogni dello

stadio successivo.

Un sistema MTS o MTS-ATO opera su previsione in quanto il lead time di

produzione non è compatibile con il delivery lead time concesso al cliente.

Pertanto, la decisione di produzione deve essere anticipata rispetto a quando si

manifesterà l’ordine o il consumo.

Previsione di vendita mediante MPS. Con una serie di calcoli proietta le risorse

disponibili in futuro e capisce quando e quanto ordinare in futuro dal fornitore.

MODELLI DI GESTIONE A SCORTA – EOQ e IR – min Tsu presenza



magazzini e ogni reparto interagisce solo con il magazzino a valle, da cui riceve

gli ordini, e il magazzino a monte, da cui preleva il materiale.

Pull Reattivo



Prevede l’avvio delle attività di produzione solo nel momento in cui da valle si

manifesta un ordine o un prelievo di merce dal magazzino.

Un sistema ATO o MTO, su commessa o ordine in generale, prende le decisioni

reagendo a ordini espliciti che provengono dal mercato

Che cosa, quando e quanto ordinare reagendo in base ai diversi materiali

utilizzati in quel momento. Cioè reagisce ai consumi in base a quanto e a cosa

consumo.

Quindi la parte MTS di una supply chain opera in push, mentre la parte ATO o

MTO opera in pull. Il punto di disaccoppiamento, decoupling point, tra

segmento MTS e ATO rappresenta il punto in cui si passa da gestione push a

pull. Tale punto è realizzato mediante un magazzino, dimensionato sulla base

delle previsioni, push, che assicura la disponibilità dei materiali necessari per

soddisfare l’assemblaggio o la fabbricazione dei PF richiesti dagli ordini cliente

quando questi si manifesteranno, pull.

Il metodo pull non è sempre applicabile a differenza del metodo push perché:

- Domanda / consumo stazionario esente da stagionalità



- Domanda / consumo uniforme pull



- Domanda / consumo non uniforme push (valore unitario alto), pull



(valore unitario basso)

- Disponibilità a monte della supply chain Pull (disponibilità), Push



(mancata disponibilità)

Ipotesi buon funzionamento della gestione a scorta

1. Domanda dei materiali stazionaria

Si considera l’indice di regolarità, IRE, che rappresenta il rapporto tra la

deviazione standard e il valor medio del campione medesimo (considero

quindi se la domanda è uniforme). Se IRE>=1 la domanda non è

uniforme nel tempo;

2. Criterio del valore unitario

si riferisce ai materiali da gestire ed è opportuno che tali materiali

abbiano un basso valore unitario in modo da non generare, con le loro

scorte, l’immobilizzo di capitali significativi e elevati costi di

mantenimento a scorta conseguenti.

3. Fornitura dei materiali da gestire

Tali materiali devono essere sempre disponibili allo stadio a monte o che

cmq possano essere approvvigionati in un tempo soggetto alla minor

variabilità possibile. Altrimenti si possono verificare situazioni di stock out

o backlog o accumulo scorte maggiori.

Domanda uniforme: materiali a domanda indipendente cioè che non dipendono

dalla domanda di altri materiali ma alla sola richiesta del mercato e quindi dai

clienti.

L’obbiettivo è massimizzare il livello di servizio garantito nella fornitura dei

materiali allo stadio a valle (equivalente a minimizzare i costi associati allo

stock out o al backlog) e contemporaneamente, minimizzare i costi connessi

con le scorte che dei materiali medesimi bisogna detenere.

I costi rilevanti sono quindi:

- Costo emissione ordine, contesto approvvigionamento dall’esterno, o

costo di set up, contesto di produzione interna;

- Costo mantenimento a scorta, costo vivo + costo opportunità

- Costo del controllo del monitoraggio del livello di scorte

Le decisioni riguardano la politica di rifornimento e il grado di controllo. Tali

decisioni impattano su:

- Costo emissione ordine o costo set up modello EOQ-ROP



Fissata la quantità dei diversi materiali di approvvigionamento,

l’emissione di ordini caratterizzati da quantità più elevate ha come

effetto quello di ridurre il numero di ordini di acquisto o produzione

effettuati e conseguentemente il costo associato all’attività di emissioni

ordini.

- Costo mantenimento a scorta, aumentando il tempo tra 2 ordini, la

decisione di ordinare quantità tanto più elevate comporta un aumento

del livello delle scorte e quindi del costo del mantenimento.

- Le decisioni sul grado di controllo sono relative al dettaglio e alla

frequenza con i quali monitorare il livello delle giacenze di ciascun

materiale.

Le decisioni concernenti la politica di rifornimento e il grado di controllo

modelli di

possono essere prese secondo diversi modelli che sono indicati come

gestione delle scorte.

I più diffusi sono: EOQ INTERVALLO FISSO

Quantità da ordinare Fissa Variabile

Intervallo di riordino Variabili Fisso

Tipo di controllo Continuo Discreto

Voci di riordino Disgiunte Congiunte

1. Modello EOQ-ROP – lotto economico

Prevede una quantità ordinata fissa, EOQ - Economic order quantity, per un

intervallo di emissione dell’ordine variabile.

Il generico stadio i di un processo produttivo emette un ordine di una quantità

fissa allo stadio i-1 (rappresentato dal fornitore in un contesto di

approvvigionamento dall’esterno o dal reparto a monte in un contesto di

produzione) non secondo una cadenza temporale prefissata, bensì ogni volta

che lo stato delle giacenze, del prodotto medesimo, raggiunge una certa soglia,

Reorder point - ROP, in ragione dei consumi dello stadio a valle i+1.

Obiettivi:

- Identificare la quantità da riordinare al fine di minimizzare i costi connessi

con la gestione delle scorte, Costo mantenimento a scorta;

- Individuare il livello di giacenze, il cui raggiungimento rappresenta la

condizione per l’emissione di un ordine;

Versione semplificata

HIP: D (domanda/consumo giornaliero): Nota e costante D/H (D=domanda

 

annua, H=giorni lavorativi all’anno) [unità/giorno]

a (costo emissione ordini): noto e costante [€/ordine]

 

p (prezzo di acquisto): noto e costante [€/unità] (contesto produzione

 

interna  costo variabile unitario) – Costo set up

i (costo del capitale): noto e costante [%/anno] – Costo vivo /opp

 

r (ritmo di riempimento del magazzino): infinito[unità/giorno] – Tempi

 

di risposta

TR (tempo di ri-approvvigionamento): nullo (nel semplificato) [giorni] –

 

Tempi di risposta

Capacità infinita del magazzino – Vincolo fisico



T A = ISTANTE ATTUALE

Q A = LIVELLO GIACENZA PRODOTTO

Due parametri importanti:

- Livello Riordino

- Lotto fisso che viene riordinato ogni volta

La domanda nel tempo dello stadio a valle porterà a ridurre il livello delle

scorte secondo l’andamento di una retta con inclinazione pari a = -d, domanda

giornaliera (16.b). quando il livello delle scorte raggiungerà l’asse x, verrà

emesso un ordine contraddistinto da una quantità fissa q, che è la dimensione

del lotto economico, da determinare.

Qui il livello di riordino, LR, è 0, per le ipotesi di TR nullo e r infinito, e non vi è

alcun sfasamento temporale tra il momento dell’emissione dell’ordine e

quando l’intera quantità ordinata q è versata a magazzino.

Una volta emesso l’ordine, la quantità ordinata andrà a reintegrare subito le

scorte che arriveranno al valore q, 16.c.

Costo totale annuo di acquisto (costo totale annuo variabile di produzione):

C = D * p = domanda giornaliera costante * costo unitario di acquisto, C

a VU prod

Costo totale annuo di ordinazione (costo totale annuo di set up)

C = D/q * a = domanda/dimensione ordine fissa * costo singolo set-up

o

Giacenza Media

Poiché il profilo di giacenza è rappresentato da un segmento di retta, per

ciascun dente di sega l’ordianta del punto medio, punto medio di giacenza, può

essere determinata come la media delle ordinate dei punti estremi del

segmento stesso, cioè:

(q + 0) / 2 = q/2 vale per tutti i de