Domande d'esame Logistica

1) Criteri e passi per la progettazione di una rete di carrelli AGV(cap8). Supportare la trattazione con esempi applicativi

quantitativi.

BETTA VERSION

La progettazione di un sistema di carrelli AGV si articola in 8 passi:

1) studio del layout​ : devo capire quali sono i vincoli di movimentazioni e verificare che l’AGV riesca a passare

dall’apertura che gli permette di passare dal magazzino all’area produzione . Se nel magazzino sono presenti dei tratti

monodirezionali devono avere dimensioni tali da permettere il passaggio di 2 AGV.

2) scelta delle stazioni di carico e scarico

3) definizione dei percorsi rettilinei e monodirezionali​ . Sono preferibili tratti rettilinei e con ampi raggi di curvatura

poiché l’ AGV non è in grado di effettuare angoli retti e quindi compie un percorso curvo. Il verso dell’ AGV è scelto

sulla base del flusso dei materiali che posso vedere, per esempio dalla FROM-TO-CHART o dalle richieste aziendali.

4) studio della distanza totale da percorrere​ . Calcolo la distanza per ogni viaggio e per tutti i percorsi da compiere

nell’orizzonte temporale di riferimento. Distinguo i carrelli che si occupano di prelievo e di deposito, li rappresento con

il tempo impiegato a compiere i loro viaggi nella FROM-TO-CHART.

5) calcolo del tempo totali per i viaggi​ + formula ​

6) studio della soluzione ottimale per la gestione dei carrelli scarichi +formula flusso netto

Scelgo l’opzione con DeltaH minore.

7) calcolo del numero minimo di carrelli​ +formula

8) analisi del comportamento dinamico del sistema.​ Scelgo quali ordini servire (con quale priorità) e che percorsi

effettuare. Rappresento i dati in tabella.

9) analisi economica:​ un sistema AGV richiede rilevante impiego di risorse finanziarie. Se l’ AGV è complesso incidono

molto i costi di ristrutturazione del layout e di integrazione del sistema con il resto dell’azienda.

​ S

ONIA VERSION

Si considerino noti:

- I tempi di carico e scarico di ogni lavorazione

- I tempi di trasporto ricavabili dalle velocità medie di carico e scarico

- Il carico da muovere da una stazione all’altra considerando che non è consentita la ripartizione del carico tra i

veicoli

Si ipotizzi che:

-i veicoli si muovano solo lungo una direzione nel segmento

-i veicoli non possono sorpassare

L’obiettivo è determinare il numero di carrelli necessari.

Al tal fine è necessario innanzitutto determinare la rete dei percorsi e i rispettivi sensi di percorrenza da cui ricavare le distanze

tra le stazioni scegliendo sempre il tracciato più breve. Il passo successivo è il calcolo del tempo t’’ij che serve a caricare il

carrello, raggiungere la stazione j a partire dalla stazione i e scaricare il carrello. t’’ij= tc+ts+t’ij

Dove t’ij= dij\vc

Il tempo totale H è dato da

Dove nij= viaggi\turno e deltaH= maggiorazione temporale dovuta a viaggi di bilanciamento del sistema

Il numero di carrelli risulta quindi pari al rapporto fra il fabbisogno totale H e le ore di disponibilità del carrello n arrotondato

all’intero superiore:

Per determinare la maggiorazione temporale deltaH dovuta ai viaggi di bilanciamento bisogna ricavare i flussi netti.

NF= - flussi uscenti+flussi entranti+carrelli disponibili a inizio turno-carrelli disponibili a fine turno

E ricollocare i veicoli in esubero alla stazione i (NF(i)>0) alle stazioni che invece presentano flussi <0.

Quindi deltaH= xij*tij=S dove xij= percorso da i a j, tij=tempo dei viaggi a vuoto=dij\vs

Il bilanciamento può essere effettuato in maniera ottimale determinando il set di valori che minimizzano S tramite la

programmazione lineare oppure in maniera non ottimale ricollocando per tentativi i flussi in esubero a stazioni con flussi

minori di zero in modo da avere .

2) Criteri e passi per la progettazione di un flexible manufacturing system – FMS. Oltre che all’approccio teorico si

faccia riferimento anche a schemi ed esempi.

Progettando un FMS bisogna tenere conto di numerosi aspetti come:

- Numero e capacità produttiva dei centri di lavoro

- Tipo e numero macchine operatrici

- Tipo e numero di attrezzi portapezzo e/o scambiopezzi

- Tipo e numero sistemi di gestione degli utensi

- Sistemi di trasporto pallet

- Tipo e numero di stazioni di carico e scarico

- Layout del sistema e delle celle di lavoro

I passi fondamentali per la progettazione sono:

1) Applicazione della group technology per determinare il mix di prodotti producibili con il sistema FMS

2) Calcolo delle risorse necessarie e determinazione della configurazione planimetrica

3) Modellizzazione dinamica del sistema

4) Valutazione economica dell’iniziativa

1) Group technology

L’obiettivo di questa indagine è quello di individuare un certo numero di famiglie di prodotti simili la cui numerosità sia tale da

rendere economicamente conveniente l’adozione di linee flessibili dedicate alle famiglie stesse. Per la generazione

delle famiglie si possono impiegare

- Ispezione visuale

- Classificazione delle parti (formalizzazione delle caratteristiche di prodotto e processo )

- Analisi del flusso produttivo (individuare gruppi di prodotti realizzabili con gli stessi mezzi produttivi)

2) Calcolo delle risorse necessarie e disposizione planimetrica

Si vuole prima di tutto determinare il numero di macchine necessario a realizzare la quantità Qij del prodotto i sulla macchina

j. Ha corrisponde alle ore dell’anno rese disponibili per la lavorazione con la macchina j-esima

mentre Hi sono le ore macchina all’anno relative ad ogni tipologia di prodotto.

Dove: tij= tempo teorico per produrre il prodotto i sulla macchina j

Qij=produzione richiesta

TPM= tempo di setup teorico

Nij= numero di lotti all’anno CS(ij)= coefficiente di scarto Aj= disponibilità della macchina

Cu= rendimento operatore Co=coefficiente organizzativo

Per il calcolo del numero delle altre risorse si tratta di scelte molto legate al caso reale considerato e vanno valutate di volta in

volta.

Per quando riguarda la disposizione planimetrica si possono distinguere:

● Disposizioni random, usate quando il numero di macchine è basso. Le linee di movimentazione dei pezzi

sono lunghe e tortuose

● Disposizione funzionale, quando si vogliono raggruppare le macchine per funzione

● Disposizione modulare, quando si impiegano più celle di lavoro in parallelo

● Disposizione cellulare, quando ciascuna cellula contiene un gruppo di macchine dedicate alla

realizzazione di una famiglia

I sistemi FMS sposano in genere la disposizione cellulare e la posizione reciproca delle macchine è determinata in base

al flusso dei materiali tramite l’approccio di Hollier. Si mettono all’inizio della cella le macchine a flusso prevalentemente

uscente. Scelta la disposizione dei mezzi produttivi si può progettare il sistema di trasporto.

3) Modellizzazione dinamica del sistema ​

La valutazione del comportamento dinamico del sistema può essere effettuata attraverso modelli simulativi oppure mediante

l’impiego della teoria delle code​ per verificare ad esempio che venga raggiunto il livello di produzione richiesto e

correggere eventuali problemi di tempo.

4) Valutazione economica dell’iniziativa

consiste nel costruire il piano aziendale di investimento e stimare i futuri flussi di cassa annui al fine di valutare la validità

​

economica dell’iniziativa. A tal proposito è necessario conoscere da subito l’andamento futuro della produzione.

3) Il sistema di carrellini kanban(cap 12) per la gestione pull della produzione: generalità, vantaggi\svantaggi e filosofia

del lavoro. Modelli per il calcolo del n* di kanban di produzione e di prelievo. Il problema della determinazione del

tempo di copertura. Ampliare la trattazione con esempi applicativi. (JiT)

l’approccio Just in Time consiste nel realizzare e fornire esattamente ciò che il cliente chiede in quantità pari al tasso di

assorbimento del cliente stesso nel minimo tempo possibile. In questo modo si riducono drasticamente le scorte e i

materiali in lavorazione, si riducono le inefficienze incrementando la qualità del prodotto e si abbatte il lead time di

produzione.

Questo sistema market oriented mira al miglioramento delle capacità di rispondere alle esigenze di mercato attraverso

l’eliminazione dei vincoli di processo quindi risulta necessaria una valida pianificazione e l’instaurazione di rapporti di

collaborazione fra azienda e fornitore e la partecipazione di tutto il personale.

Il sistema JiT viene applicato per la gestione della produzione attraverso l’impiego di un sistema di schede dette Kanban.

Esistono diversi tipi Kanban:

- Kanban-prelievo -> C-Kanban: è collocato su contenitori del magazzino di ciascun reparto n e consente

l’attivazione di un prelievo di un contenitore al reparto n-1

- Kanban-ordine di produzione -> P-Kanban: è apposto sui contenitori che sono nel magazzino pezzi finiti di ciascun

reparto n-1 e a seguito di un prelievo da parte del reparto n viene staccato dal contenitore rappresentando un

ordine di produzione

- Kanban-fornitore

- Kanban-segnale -> è composta da una parte rettangolare collocata sul primo contenitore utile di prelievo e da una

porta triangolare collocata sul contenitore indicante il livello di riordino. Quando un contenitore viene prelevato si