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Archeologia Medievale Appunti scolastici Premium

Appunti di archeologia medievale basati su appunti personali del publisher presi alle lezioni della prof. Lebole dell’università degli Studi diTorino - Unito, facoltà di Lettere e filosofia, Corso di laurea in beni culturali, archeologici e storico-artistici. Scarica il file in formato PDF!

Esame di Archeologia medievale docente Prof. C. Lebole

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Ritrovamenti

I laboratori di oreficeria sono rari da trovare, tra i più importanti ci sono quelli della Crypta Balbi a

Roma, dove sono stati trovati numerosi oggetti relativi ad un laboratorio di piccola metallurgia

provenienti da uno scarico di rifiuti del VI secolo d.C.. Tra di essi vi sono modelli, o matrici in

piombo riutilizzabili, di piccoli oggetti di gioielleria o accessori, che permettevano di ottenere stampi

in argilla o sabbia in cui versare la fusione di metallo.

Solo in rarissimi casi si son ritrovate tombe di popolazioni germaniche contenenti attrezzi da

artigiano orefice.

Tecniche di produzione

Tecnica dello sbalzo —> consisteva nel disegnate un rilievo su una lamina di metallo con appositi

punzoni, poi la lamina scaldata veniva fermata sulla superficie ricoperta di pece, che sciogliendosi

la incollava. Una volta fredda permetteva di martellare e a lavoro terminato la pece veniva scaldata

così da staccarsi.

Ageminatura —> consiste nell’applicazione di fili o cordoni di un metallo duttile, dentro a solchi o

incavi incisi su un metallo più duro e di colore contrastante con il primo. Il filo veniva leggermente

martellato a seguito di un riscaldamento della base incisa, assicurandone così la perfetta tenuta.

Niellatura —> il niello è composto da una miscela di piombo, rame, argento e zolfo, che cotti

formano una miscela di solfuri il cui colore varia dal bruno al nero. Una volta polverizzata

meccanicamente tale miscela, essa poteva venir deposta in incisioni, o spalmata, sull’oggetto

metallico da decorare, poi cotta. Sull’oro si comportava come uno smalto, mentre su argento e

bronzo pareva fondersi con la base metallica stessa. Una volta raffreddata la si poteva martellare e

lisciare.

Doratura a fuoco —> veniva effettuata tramite l’amalgama di mercurio, cioè il mercurio veniva

sfruttato per la sua proprietà di amalgamarsi con l’argento o l’oro restando liquido. L’amalgama

veniva applicata sull’oggetto da decorare, poi riscaldato fino ad evaporazione del mercurio, il quale

lasciava sulla superficie un velo di metallo nobile. Questa tecnica provocava dei fumi nocivi.

Doratura a foglia d’oro —> veniva utilizzato l’olio di lino come collante su oggetti di grosse

dimensioni per attaccare queste foglie d’oro o argento.

Stagnatura su bronzo —> veniva utilizzata per gli oggetti di gioielleria di basso costo e veniva

eseguita colando lo stagno fuso o applicandolo con un pennello, oppure grazie al ferro da

stagnare. Si otteneva così un effetto simile all’argentatura, ma con costo minore.

Fusione in stampo —> per ottenere pezzi interi e seriali si applicava un positivo in una cassetta di

sabbia argillosa fine, oppure si colava il metallo fuso in uno stampo negativo in pietra in cui erano

scavate le forme dell’oggetto.

Tecniche di saldatura: autogena —> veniva utilizzata in caso di superfici estese e consisteva nella

placcatura con fogli metallici applicati sulla base e portati a punto di fusione

esercitando contemporaneamente pressione sulla superficie.

con saldanti in lega —> piccoli pezzetti di lega metallica, con temperatura

di fusione più bassa rispetto al metallo da saldate, venivano messi tra o

sopra i pezzi da unire e poi fusi.

fondente —> si tratta di una miscela di sale misto a tartaro di vino. 23

Decorazione a granulazione —> inizia nel periodo greco e diviene tipica e finissima nel periodo

etrusco, mentre più grossolana nel medioevo. I granuli di metallo venivano applicati a

pennello ,misti a sali di rame e collante organico, sull’oggetto da decorare, sempre in oro, poi

scaldati in forgia fino ad ottenere la fusione.

Fili metallici —> per ottenerli si torceva una lamina su se stessa e poi la si tendeva con della

bobine.

Cloisonnè —> decorazione con decorazione con paste vitree e gemme dure. Sulla superficie

metallica viene creato un disegno con sottili lamine di metallo saldate, le pietro o paste vitree

vengono poi incastonate tra le lamine metalliche, a volte con l’uso di collanti per minerali. Il taglio

delle pietre in lastrine doveva essere adattato in modo preciso alle cellette in cui esse venivano

incastonate e rappresentava un lavoro ricco di sprechi e difficile.

Spesso nei castoni multipli si poneva sul fondo una lamina zigrinata che aumentasse il potere

riflettente delle pietre o del vetro.

In oriente, anziché paste vitree e pietre si utilizzavano smalti, trasparenti e non, fusi dentro le

cellette.

Le gemme

Le gemme più in uso nel periodo medievale sono i granati, la ametiste, le perle e gli smeraldi. Raro

l’utilizzo degli altri cristalli, come rubini e zaffiri, saltuario quello delle pietre dure, come l’agata.

L’ambra era conosiuta ma meno utilizzata che in passato, il corallo e le conchiglie erano usati di

rado. Infine il diamante era molto raro ma conosciuto e utilizzato come strumento per lavorare le

altre gemme, mentre inizia ad essere tagliato nel 1500. Il gusto era orientato verso i colori vivaci e

proprio il colore determinava il valore della gemma.

Il taglio a sfaccettatura nasce solo nel XIII secolo in Francia, prima i tagli sono a cabochon e a

lastrine regolari.

I gioielli

Ci si può fare un’idea di cosa si indossasse in questo periodo grazie al ritrovamento del corredo di

una dama germanica a Pollenzo e ad un bassorilievo della nobildonna romana Serena, moglie del

generale Stilicone.

Nel corredo troviamo fibule in lamina d’argento, due orecchini in oro con perline pendenti e

pendenti da cintura in ceramica. Si ipotizza tale corredo fosse appartenuto a una nibildonna di

origine visigota, moglie straniera di un ufficiale romanizzato.

Nel bassorilievo possiamo vedere il figlio di Serena indossare una tipica toga bizantina con una

fibula.

La gioielleria, soprattutto quella personale, non viene deposta col defunto, ma ereditata e

tesaurizzata, oppure smontata, rifuso il metallo e rielaborate le pietre per ottenere oggetti di moda.

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VETRO

Il vetro è una sostanza dotata della rigidità meccanica dei cristalli, ma della struttura molecolare più

irregolare e simile a quella dei liquidi. Non rientrando in nessuna delle due categorie si può dire

che si tratta di una sostanza rigida, non cristallina, di aspetto traslucido e in genere trasparente.

Tale sostanza deriva dalla lavorazione di più componenti:

Silice.

• Detta anche vetrificante, compone il 60-70% della massa vetrosa. Essa può essere ricavata

dalla sabbia o da altre pietre come il quarzo, le pietre arenarie o calcaree.

Nel caso della sabbia essa doveva essere particolarmente pura, in modo tale da creare un

vetro incolore, altrimenti poteva possedere sfumature verdi. Per questo spesso la sabbia

veniva acquistata da luoghi anche lontani, come la Sicilia, la Francia meridionale e Maiorca.

Per quanto riguarda le altre materie prime esse arrivavano da dei giacimenti e dovevano

essere prima frantumate e polverizzate.

A Murano, Venezia, venivano usati i ciottoli quarzosi di fiume, in modo da avere una maggiore

qualità.

Fondenti.

• Componevano circa il 30% del composto e servivano per abbassare il punto di fusione della

silice, che fondeva a 1700 °C, fino ai 1100, o per donare più trasparenza al vetro. La silice

diveniva cos’ più malleabile, anche se la sua durabilità chimica diminuiva.

Come fondenti erano utilizzati gli alcali, cioè composti del carbonato di sodio. Questi

potevano essere di origine minerale, come la soda, o vegetale. In epoca romanaa era

utilizzato il nitro, ma con la caduta dell’impero e quindi del commercio questi erano difficili da

reperire, perciò si iniziarono ad utilizzare le ceneri delle piante da bosco (potessiche) o di

costa (sodiche), oppure ancora cereali e vegetazione di palude. Venezia importava la cenere

dalla Siria e dal Libano, detta allume catino, in quanto più pura e pregiata.

Componenti minori.

• Dato che i fondenti portavano ad una opacizzazione della superficie, alla miscela venivano

aggiunti altri componenti minori, come il carbonato di calcio, che serviva da stabilizzante.

Non abbiamo tuttavia tracce di commercio a suo riguardo, e ciò può indicare o che il calcio

era già presente all’interno degli altri componenti e quindi veniva annesso involontariamente,

oppure che i vetrai lo trovavano per conto proprio nei dintorni.

Vetro riciclato.

• Spesso per risparmiare materia prima o abbassare il punto di fusione del composto, venivano

aggiunti rottami del vetro come vasellame rotto, scarti di lavorazione o anche tessere di

mosaico. Si tratta di una tecnica utilizzata fin dai Romani e che vedeva un ampio commercio.

A prova di ciò si può ricordare il ritrovamento di 3,5 tonnellate di rottame nella stiva di un relitto

trovato a largo delle coste turche e risalente al XI secolo.

Coloranti.

• Essi erano derivati di metalli, come ad esempio l’ossido di ferro dava un colore verde, il rame

un colore blu e il biossido di manganese un colore amestita o porpora. In realtà tali colorazioni

dipendevano anche dall’ambiente all’interno del quale erano fusi i componenti, se ossido o

riducente. Ad esempio il rame in ambiente ossido dava un colore blu trasparente, in ambiente

riducente ne dava uno rosso.

Spesso a causa dei pigmenti naturali della sabbia, a causa della presenza di metalli nella

silice, il vetro si colora involontariamente. Per tale motivo veniva decolorato e ciò era possibile

grazie all’ossido di manganese.

Un particolare tipo di vetro era poi il vetro cristallino, il quale fu una scoperta rivoluzionaria fatta da

Angelo Barowier e basata sulla purezza e dalle dosi dei componenti. La silice era ricavata da

ciottoli puri, in particolare quelli del fiume Ticino, silitici al 98%, che venivano lavorati secondo un

lento processo: arrovellati, passati in acqua, macinati e setacciati. Se si usava la sabbia essa

doveva essere più possibile pulita, come quella di Sicilia. Come fondente era usato l’allume di

catino depurato.

Questo vetro era molto pregiato e quindi caro, ma di enorme successo. 25

Preparazione

La silice e il fondente venivano fusi su ripiano del forno di fritta per sei ore a 750 °C, creando un

prodotto solido e incoerente detto fritta. Essa veniva poi fatta raffreddare e intento depurata

togliendo le scorie che erano risalite in superficie, dette schiuma di vetro.

La fritta veniva quindi frantumata e messa in dei crogioli, cioè contenitori in terracotta o pietra

ollare, insieme al vetro riciclato. Quindi il tutto era posto in una fornace a 1100 °C. La fusione

avveniva in due fasi:

si mescolavano le materie prime in fornace, ottenendo una massa untuosa di colore nero,

1. organizzata in lingoti;

questi lingotti venivano inseriti in un’altra fornace dove avveniva la fusione e trasformazione

2. in vetro da soffiare. Questo procedimento poteva richiede giorni o addirittura settimane, era

molto lungo, intanto si schiumava di continuo la massa vetrosa, la si passava in acqua e poi

la si rifondeva.

Successivamente il vetro veniva foggiato e poi temprato con una ricottura.

Il raffreddamento andava poi effettuato lentamente, per evitare possibili sgretolamenti, perciò la

massa veniva lasciata a lungo nel forno dopo la ricottura.

Le tecniche di lavorazione prevedevano la soffiatura e le decorazioni.

Per quanto riguarda la prima essa inizia ad essere utilizzata dal I secolo a.C. e poteva esser fatta a

canna libera o dentro matrice, cioè si soffiava il bolo vitreo all’interno di una matrice apribile in

bronzo, legno o pietra (utile per la produzione in serie).

Le decorazioni invece, come doratura, pittura, incisione, smaltatura, tessere musive) venivano

applicate a lavoro finito, mentre applicazioni come fili o gocce erano effettuate a caldo. Altre volte

invece venivano insufflate le miscele negli stampi durante la soffiatura.

Utensili e strumenti

Esistevano degli strumenti che permettevano la manipolazione della massa vetrificabile e la

lavorazione del fuso. Vi erano: crogioli, marmor, scanni, recipienti lignei e utensili come martelli,

pinze, cesoie e matrici. La maggior parte di ciò era in materiale deperibile, quindi difficilmente si è

mantenuto nel tempo, o riciclabile, quindi non è ritrovabile su siti di scavo.

I crogioli erano fondamentali per la fusione della massa all’interno della camera di combustione del

forno fusorio. Questi erano soggetti ad una notevole usura, dato il loro uso ad alte temperature,

perciò se erano fessurati o rotti essi venivano polverizzati per riutilizzarne la materia prima per

nuovi crogioli. Essi erano realizzati in terracotte o pietra, ma sempre in materiale refrattario.

Il marmor non era altro se non un blocco di pietra o marmo sul quale il maestro vetraio, attinto il

fuso dal crogiolo con la canna da soffio, lo roteava per renderlo simmetrico intorno all’asse della

canna, prima di lavorarlo.

Gli scanni erano gli sgabelli utilizzati dal vetraio davanti al marmor e possedevano dei braccioli su

cui la canna veniva roteata.

Gli utensili usati potevano poi essere distinti in utensili facenti parte dell’equipaggiamento della

fornace e utensili per la lavorazione del fuso.

Finestre

Esse erano poco comuni in quanto molto costose. Per creare questi vetri veniva fatta una

soffiatura a cilindro o a corona, per poi tagliare una parte con uno strumento detto grossarium. Il

procedimento a cilindro prevedeva di dare una forma cilindrica al fuso con la canna da soffio, per

poi tagliarne le due estremità, il procedimento a corona prevedeva di dare una forma circolare al

fuso per poi pressarlo e appiattirlo. Venivano poi creati i bordi lungo il perimetro del vetro in ferro.

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CERAMICA

Con ceramica d’uso comune si intendono quei manufatti utilizzati comunemente a livello domestico

per svolgere attività di cucina come la cottura, la preparazione dei cibi e la loro conservazione e

trasporto.

La sua materia prima è l’argilla.

Argilla

Si tratta della materia lavorata dal vasaio per creare il corpo ceramico, cioè il manufatto di argilla

cotta.

La sua consistenza è solida, è formata da materiale inorganico e i minerali che la compongono

sono per lo più sabbie, come il quarzo, o argille, come il caolino, oltre ad altre in minor quantità.

E’ un materiale che nasce dalla sedimentazione rocciosa, cioè la roccia madre da cui deriva di

disgrega per colpa degli agenti atmosferici e si riduce in detriti, venendo poi trasportata in zone di

deposito dove si trasforma ulteriormente, arricchendosi di altri componenti.

Si distingue quindi in:

argille primarie, che rimangono nello stesso luogo nel quale si disgregano dalla roccia

• madre, e perciò non acquisiscono altre sostanze;

argille secondarie, che vengono trasportata e acquisiscono altri componenti. Queste sono

• quelle utilizzate per essere lavorate in quanto la loro plasticità facilita la lavorazione.

L’argilla ha poi delle proprietà che la caratterizzano:

Plasticità. E’ la proprietà che le permette di mantenere la forma datale dalla pressione

• impressa dalle mani del vasaio durante la lavorazione, senza che tale pressione persista. La

plasticità dipende da una serie di fattori, come il tipo e la quantità dei suoi componenti, e

proprio per questo possiamo distinguere due tipi di argilla: argilla grassa, la quale è molto

plastica ed è facile lavorarla, ma se eccessivamente grassa porta a un eccessivo ritiro in fase

di cottura, e l’argilla magra, la quale è poco plastica e difficile da lavorare, e diventa friabile in

cottura.

Contrazione di volume. Si tratta della proprietà dell’argilla di ritirarsi, diminuire il proprio

• volume durante la cottura rispetto a quello originale. Ciò avviene sia con le argille cotte sia

con quelle crude e lasciate essiccare. Nelle argille cotte l’acqua contenuta viene eliminata

tramite combustione delle sostanze organiche, nelle argille crude tramite l’evaporazione

durante l’essiccazione.

Refrattarietà. Grazie ad essa l’argilla non si fonde durante la combustione. Vi sono tre tipi di

• argilla in questo caso:

- Fusibile —> fonde a 1000 °C, come le argille calcaree.

- Vetrificabile —> prima di fondere, a 950-1000 °C, inizia un processo di vetrificazione,

cioè la massa si rammollisce gradualmente.

- Refrattaria —> prosegue il processo di vetrificazione, finché l’impasto diventa una

completa massa vetrosa. Il punto di fusione è a 1500 °C. La caolinite ne è un esempio.

Resistenza. E’ propria sia dell’argilla che del corpo ceramico, in quanto la prima resiste al

• calore, sollecitato durante la lavorazione, grazie ai degrassanti che permettono un’ossatura

silicea forte, mentre la seconda resiste alle abrasioni e usandolo sul fuoco sviluppa maggiore

resistenza.

Colore. E’ fondamentale per capire la composizione e la condizione di cottura dell’argilla,

• infatti varia a seconda se si tratta di una argilla primaria o secondaria. Nel primo caso il colore

è più chiaro per la maggior presenza di caolino, nel secondo è più scuro per le sostanze

organiche e i minerali contenuti. Può essere rossastro se vi sono componenti del ferro o

bruno-scuro se vi sono sostanze organiche.

Il colore cambia poi anche in base all’ambiente di cottura, ad esempio assume colore più

scuro quando l’argilla è cotta in ambiente primo di ossigeno. 27

Preparazione dell’argilla

Raccolta: avviene in cave o nei fiumi.

1. Stagionatura: per eliminare l’acqua e portare a putrefazione le sostanze organiche, in modo

2. che il materiale risulti più puro, viene fatta risposare l’argilla.

Depurazione: serve per separare pietre, sabbie e limo dalla sospensione argillosa e viene

3. effettuate tramite sedimentazione in acqua ferma, cioè i componenti si separano in baso al loro

peso specifico, o tramite setacciatura.

Correzione: vengono introdotti degrassanti che riducono la plasticità e aumentano la solidità

4. del materiale. I degrassanti si dividono in inerti, che diminuiscono la plasticità dell’argilla, come

il quarzo, e fondenti, che aumentano il potere legante, come il calcare.

Battitura: vengono eliminate eventuali bollicine gassose dall’impasto.

5. Foggiatura: l’impasto viene lavorato a mano, creando delle sottili striscioline che vengono poi

6. poggiate a crudo una sull’altra, o al tornio, dove il materiale gira su un disco alimentato a mano

o a pedale.

Essiccatura o cottura: la seconda avviene in ambienti che possono essere di tre tipi

7. Fornace a catasta. Non esiste alcuna struttura/copertura, l’argilla viene posta su uno strato

• di legno o carbone e poi il tutto è ricoperto con della terra o dell’altra argilla. L’artigiano non

può quindi controllare nè la temperatura, nè la condizione di cottura. Si tratta di una tecnica

primitiva.

Fornace orizzontale. L’ambiente è diviso in due camere, nel primo avviene la combustione

• e nel secondo vi sono i vasi che cuociono. L’aria si sposta quindi lateralmente, cuocendo.

Fornace verticale. Anche qui vi sono due camere, sotto quella di combustione e sopra

• quella di cottura. L’aria passa dal basso verso l’alto cuocendo i manufatti.

Gli impasti

Vi sono tre tipi di impasto: depurato, semi-depurato e grezzo.

L’impasto depurato è creato con terra depurata e dimagrante fine. Questo tipo di ceramica viene

lavorata al tornio veloce, è sobria, priva di decorazioni, e ha pareti sottili e forme chiuse. Il suo uso

è generalmente per la mensa.

Di questo tipo è la ceramica longobarda, la quale è associata ai contesti funerari tra il VI e il VII

secolo del centro Italia e della zona adriatica. La forma è quella di fiaschi, brocche, bicchieri o

bottiglie, tutte forme chiuse, mentre la decorazione è a stampiglia: richiedeva l’utilizzo di punzoni,

che venivano impressi sull’argilla prima della cottura, i motivi decorativi sono in parte legati alla

tradizione villanoviana, come i cerchielli, le svastiche ed i triangoli campiti; in parte provengono dal

repertorio di immagini di lontana origine orientale, come il fiore di loto, la palmetta, la sfinge e la

scimmia.

Vi è poi anche la ceramica sovradipinta, che si sviluppa sempre nei secoli VI-VII ed è

caratterizzata da colature o bande di colore rosso, bruno o nerastro. La forma è quella di anfore,

brocche o boccali e dei ritrovamenti ne sono stati effettuati in Italia meridionale: si ipotizza il

contatto islamico e l’influenza orientale.

L’impasto semi-depurato nasce nel XII secolo e viene spesso a sostituire quello grezzo. Si tratta

di un impasto nè depurato, nè grezzo, bensì una via di mezzo. Le forme sono sia aperte che

chiuse e il loro uso è da mensa o da cottura.

Sotto insieme di questa, anche se non ne fa propriamente parte, è la ceramica invetriata: sulla

superficie di un vaso di applica una superficie vetrata uniforme che lo rende impermeabile. L’uso è

da mensa o da cucina e le forme son quelle aperte, invetriate internamente, e chiuse, invetriate

esternamente per decorazione, di coperchi, tegami, brocche, boccali e pentole. 28

Infine vi è l’impasto grezzo, acromatico. Si tratta di una ceramica di grande valore, in quanto la

sua presenza esclusiva indica una popolazione che non si era affermata socialmente oppure un

periodo storico molto breve caratterizzato da una economia di sussistenza.

Questo impasto è ricco di inclusi, come pietre e minerali, e a volte è corretto con del degrassante.

Viene lavorato a mano o con il tornio lento .

Si tratta di un impasto ottimo per la cottura,i infatti è usato in ambito domestico per cuocere o

contenere cibi caldi, lavorato in vasi come olle, catini, pentole e tegami.

La ceramica grezza può essere di due tipi:

Ceramica a impasto vacuolato, cioè un impasto ricco di vacui, spazi vuoti, di dimensione tra

• i 2 e il 0,5 mm, dovuti all’alta presenza di calcite come dimagrante, i cui sali scompaiono

durante la cottura per effetto dell’ossigeno. Non si sa perchè si sia iniziato a produrre questo

tipo di ceramica, ma si crede sia a causa della poca padronanza con le tecniche di cottura e

dell’alta quantità di calcite presente nel territorio e quindi utilizzata.

Ceramica a impasto micaceo, cioè un impasto ricco di miche, usato come degrassante. Di

• questa ceramica erano fatte spesso le olle.

Forme

La forma dei vasi può essere variabile a seconda dell’uso. Molte forme possono essere diverse,

ma coesistere, avendo funzioni differenti. Una prima distinzione va fatta tra:

forma aperta, quando il diametro dell’apertura è maggiore o uguale all’altezza del manufatto;

• forma chiusa, quando il diametro dell’apertura è minore dell’altezza del manufatto.

OLLE

Sono dei contenitori multiuso e sono realizzate in materiale litico alpino importato in pianura dal IV

secolo perchè è un ottimo refrattario. Le olle in pietra solo gli oggetti più usati per sopportare il

calore del fuoco, ma erano create anche in ceramica per il medesimo scopo. Il loro uso prosegue

fino al 1000, quando vengono sostituite dalla ceramica invetriata.

Nelle olle molte solo le differenze che le caratterizzano, soprattutto l’orlo, il corpo, il fondo e le

anse:

l’orlo poteva essere estroflesso, con incurvatura all’interno o all’esterno, usato per i vasi da

• conservazione degli alimenti, oppure incavo, che permetteva la presenza di un coperchio e

uso era per il riscaldamento del cibo.

il corpo poteva essere ovoidale o globulare schiacciato.

• il fondo poteva essere piano o convesso. Erano le olle a fondo convesso quelle usate per la

• cottura dei cibi, tuttavia non si ha alcuna certezza a riguardo.

la presenza di anse indicava che il cibo potesse essere portato a tavola nella stessa forma

• nella quale era cotto. Questo sia per una questione economica sia di praticità. Le anse non

sempre erano presenti.

Le olle erano realizzate con un impasto acromo e grezzo, con l’aggiunta di inclusi che lo

rendevano resistente e duraturo. Alcuni esemplari sono rivestiti con vetrina, ma solo intorno al XIII

secolo.

CATINI

Esistono tra i secoli VI e XIV e la loro forma cambia in base alla loro funzione: preparazione dei

cibi, conservazione o cottura.

La loro funzione poteva essere come coperchi, contenitori o ciotole.

Vi erano i coperchi con presa presa apicale, cioè con un pomello centrale per cui essere presi, e

i coperchi con ansa a bastoncello, cioè con una piccola ansa. Infine c’erano i coperchi

troncoconici, con anse orizzontali e fori di sfiato sui lati delle pareti. 29

PENTOLE

Sono di impasto grezzo o semi-depurato, con forme chiuse con anse e si differenziano in base

all’orlo, estroflesso o incavo; al collo, alto o corto; al corpo, ovoidale o globulare; alle anse, verticali

o orizzontali.

TEGAMI

Compaiono nel XII secolo e si differenziano dalle pentole per la forma aperta. Venivano usate per i

cibi asciutti o le fritture. La loro produzione è tipica del savonese.

Le anse possono esserci, così come non esserci, e possono avere prese a cannone o essere

appiattite sul fianco.

L’impasto con cui sono realizzate è grezzo o invetriato e vengono create a mano o a tornio lento.

TESTI

Sono vasi usati per cuocere le focacce, ma anche come piatti da mensa e sono tipici della riviera

ligure di Levante. Ve ne sono due tipi:

testelli da focacette, cioè dischi piatti, non molto spessi e poco sagomati;

• testi da pane, cupole refrattarie per cuocere il pane.

Sono creati in terra di gabbro, con un impasto vacuolato, a mano o a tornio lento, comunque con

una manifattura casalinga.

VASI A LISTELLO

Sono simili a catini e coperchi, ma sono in ceramica depurata e sono tipici del territorio ligure,

toscano e piemontese.

BOCCALI e BROCCHE

Appartengono all’insieme delle forme chiuse e sono utilizzati per versare le bevande o per bere.

La brocca può essere cilindrica, suggerisce l’azione del bere, o con orlo trilobato, per versare i

liquidi.

L’impasto utilizzato è il depurato.

Tecniche di rivestimento della ceramica

Le ceramiche venivano spesso ricoperte, seguendo una tradizione proveniente dall’Oriente.

Questo poteva essere effettuato sia con motivazioni decorative che conservative, in quanto la

ceramica è un materiale poroso e tende a permearsi. Vi erano due tecniche specifiche di

rivestimento maggiormente utilizzate:

Ingobbiatura.

• Consiste nel mettere un ingobbio, cioè un rivestimento argilloso, sulla superficie della

ceramica, in modo da schiarirla e uniformarla nascondendo le impurità. Si tratta

semplicemente di un’argilla caolinica, che resta porosa e quindi non risolve il problema della

permeabilità. Per questo spesso anche la ceramica ingobbiata è poi invetriata.

La sua preparazione consiste nel depositare l’argilla nell’acqua, in modo tale da separare le

particelle argillose più fini, che galleggiano, da quelle più grosse e pesanti, che affondano.

Dopo aver cotto in una prima cottura, o essiccato, il corpo argilloso, gli si spalma sopra questo

strato, che uniforma.

Lo stesso scopo può essere raggiunto con lo schiarimento, anche se il risultato non è

altrettanto apprezzabile e la tecnica è fortemente differente. Vi sono due tecniche di

schiarimento: il più impiegato prevede una variazione dell’ambiente di cottura da ossidante a

riducente, l’altro prevede anche l’aggiunta di cloruro di sodio (acqua marina) e per questo era

maggiormente usato nelle zone costiere. 30

Invetriatura.

• Si intende la realizzazione di un rivestimento in vetrina, cioè una miscela di sostanze che

vetrifica in cottura. Questa miscela è composta da silice, in particolare dal quarzo, un minerale

delle sabbie, e un fondente. Questo perchè il punto di fusione del quarzo (tra 1500 e 1700 °C)

è molto più elevato di quello dell’argilla (1000 °C), perciò è necessario abbassare il punto di

fusione della vetrina con un fondente che la faccia fondere a un massimo di 1200 *C. Questi

fondenti potevano essere l’ossido di piombo o l’ossido di stagno, creando:

- Vetrine piombifere. Il piombo deriva dalla lavorazione della galena (minerale, solfuro di

piombo), che diventa ossido di piombo dopo aver subito la calcinazione, cioè essere

fusa in atmosfera ossidante. I processi di calcinazione erano spesso effettuati da

artigiani poco competenti, i quali non lasciavano si che tale operazione arrivasse a

completamento, producendo polvere gialla di ossido di piombo e piombo non ossidato.

A questo punto l’ossido di piombo veniva unito al quarzo e poi macinato, aggiungendo

anche dei pigmenti inorganici che potevano essere l’ossido di rame, un colore blu-verde,

l’ossido di ferro, un colore giallo-bruno, e l’ossido di manganese, un colore bruno-nero.

Questo insieme veniva unito all’acqua, in modo da dargli liquidità, poi la miscela veniva

applicata a crudo sul corpo ceramico che poi veniva cotto, oppure la miscela veniva

“frittata”, cioè cotta in modo da renderla vetrosa, rimacinata e poi applicata sul prodotto.

- Vetrine stannifere. Sono anche detti smalti e il loro procedimento è uguale a quello

delle vetrine piombifere, mentre le caratteristiche sono diverse. L’ossido di stagno non si

fonde completamente durante la cottura, lasciando delle particelle che conferiscono

opacità alla superficie. I pigmenti a lui uniti sono in genere l’ossido di rame e questa

tecnica è spesso usata come semplice decorazione.

Un problema dei rivestimenti però è che i corpi solidi, come il corpo ceramico e il rivestimento, si

dilatano se gli viene fornito calore e si restringono se gli viene sottratto. Considerato che il corpo

ceramico e il rivestimento hanno caratteristiche diverse, anche i risultati durante il raffreddamento

devono essere diversi. In particolare si è capito che più il coefficiente di dilatazione è maggiore più

la contrazione sarà veloce in fase di raffreddamento, quindi se il coefficiente del rivestimento è

maggiore di quello della ceramica, egli si contrarrà più velocemente, ormando dei cavilli (piccole

fessure irregolari sulla superficie), mentre se è quello del copro ceramico ad essere maggiore, il

rivestimento si contrarrà più lentamente e formerà delle scaglie.

Solo i vasai più esperti riuscivano a far si che ci fosse accordo dilatometrico.

Ceramiche rivestite medievali

Vi sono due tipi di ceramiche rivestite durante il medioevo:

CVP = Ceramica Vetrina Pesante

• Si tratta di una ceramica rivestita da uno strato spesso e irregolare di vetrina piombifera in

monocottura. Questa tecnica è stata importata dall’Oriente ed era conosciuta già in età

romana, a partire dal V secolo, infatti ne son stati effettuati dei ritrovamenti a Roma: questa

particolare ceramica è detta “forum ware”, appunto “ceramica del foro”, e i primi sui

ritrovamenti risalgono al 1900 e la loro datazione è rimasta in forte dibattito per tutto il secolo,

finché non è stata ritrovata la Crypta Balbi, all’interno della quale erano presenti numerosi

corpi ceramici CVP collocabili dall’alto al basso medioevo, tra il VIII e il XI secolo.

Le loro decorazioni potevano essere di due tipi, su forme per la maggiore chiuse: se prima del

IX secolo vi erano sei diversi tipi di decorazione, se dopo si ha una semplificazione.

CVS = Ceramica Vetrina Sparsa

• Anche detta “invetriata sparsa” o “sparse glazed”, essa è caratterizzata dal rivestimento di

vetrina piombifera di sole alcune parti del corpo ceramico. La tecnica è stata diffusa dal XI al

XIII secolo e si ritiene non essere altro che un’evoluzione della forum ware, che già col tempo

era diventata meno uniforme essendo più sottile in alcune parti. Tanto vero che la produzione

ceramica CVP cessa proprio nel XI secolo.

La decorazione in questo caso è lo stesso rivestimento disomogeneo. 31

Ceramiche ingobbiate

La ceramica ingobbiata si sviluppa nel XIII secolo e i suoi maggiori ritrovamenti sono stati effettuati

nell’Italia centro-settentrionale.

Questa tecnica prevedeva, come già detto, che la ceramica venisse ricoperta di uno strato di

argilla che ne uniformasse la superficie, dopo la cottura o semplicemente dopo l’essiccatura. Tale

processo non le donava però l’impermeabilità, perciò il corpo ceramico veniva poi anche invetriato

con l’ossido di piombo.

Vi erano tre tipi di ingobbiatura:

Ingobbiatura chiara, che si sviluppa tra il XIII e il XIV secolo. Si tratta di un’ingobbiata che

• viene invetriata in seconda cottura e solo all’interno, priva di ogni tipo di decorazione e anche

di colore, infatti la sua colorazione giallo paglierino, giallo scuro o verde chiaro è

probabilmente casuale, dovuta a impurità.

Ingobbiata dipinta, o policroma, si sviluppa dal XIII al XV secolo. Si tratta di una decorazione

• difficile, che richiede competenze tecniche elevate e la cui preparazione si divideva in tre

tempi: stesura dell’ingobbio, decorazione dipinta e stesura della vetrina. La difficoltà stava nel

fatto che la pittura poteva colare o miscelarsi durante la fusione della vetrina. Le decorazioni

era un’imitazione di quella della ceramica maiolica arcaica, le botteghe di produzione erano le

stesse, ed era formata da croci, forme geometriche, linee ondulate, bande ortogonali, stemmi

e motivi vegetali.

Ingobbiatura monocroma, sviluppatasi tra il XIII e il XVI secolo in Italia, ma importata già nei

• secoli prima dal Mediterraneo Orientale. Si tratta di una ceramica ingobbiata caratterizzata

dall’aggiunta di vetrina piombifera colorata al di sopra dell’ingobbio. Il colore era dato

dall’aggiunta di ossido di ferro o di rame. Il suo uso era soprattutto come contenitori singoli e

diffusa è la creazione del servizio verde, cioè una servizio di piatti piani e fondi per cibi solidi e

liquidi.

Ceramica invetriata piombifera

Questo tipo di ceramica è la più diffusa, probabilmente per il suo basso costo e la facile reperibilità

del metallo.

Ve ne sono quattro tipi:

Invetriata bruno-verde. Inizia ad essere prodotta nel XI secolo, fino al XIII, nel sud Italia a

• partire dalla Sicilia e poi diffondendosi in Puglia, Campania e Calabria. I pigmenti utilizzati

erano il manganese, che dava un colore bruno-giallo, e il rame, che le conferiva il verde. Le

decorazioni, di tipo geometrico, erano applicate sul corpo ceramico, spesso schiarito, sotto la

vetrina. Le forme dei vasi erano per lo più aperte.

Spiral ware. Questa ceramica si diffonde tra il XII e il XIII secolo , anch’essa nel sud-Italia,

• come Napoli, Gaeta e Cartagine. Le decorazioni erano a forma di spirali, come vuole il nome,

e venivano applicate sul corpo ceramico sotto la vetrina. La vetrina poteva essere di tre

tipologia: incolore, gialla lucida o verde opaca. Anche in questo caso prevalevano le forme

aperte.

Invetriata verde-gialla. Si diffonde dal XI al XVI secolo, in tutta la penisola. Questa

• produzione ceramica ebbe un enorme successo. La vetrina veniva applicata in seconda

cottura, direttamente sul corpo ceramico, dandole colore tramite l’addizione di ossidi di rame

(verde-blu) e di ferro (giallo-bruno).

Invetriata dipinta policroma. Questo tipo di ceramica si diffonde tra XIII e XV secolo e vede

• l’uso di sole forme aperte. La decorazione veniva dipinta sotto la vetrina, che era incolore, e i

suoi motivi erano di matrice islamica, geometrici, astratti, vegetali, zoomorfi, araldici o

composti da lettere e sigle. 32

Ceramica invetriata stannifera

Queste ceramiche hanno un’invetriatura con ossido di stagno e ve ne sono di due tipologie:

Protomaiolica. Viene ritrovata per la prima volta in Palestina nel 1930, ma anche in Grazie e

• Siria. Il suo ritrovamento in Italia avviene nel 1970, a Brindisi, dove vengono ritrovate anche

delle monete del XIII secolo che ne permettono la datazione. Possiamo ricollocare il successo

di questo tipo di invetriata tra il XIII secolo e il XV.

Le aree di maggiore produzione furono la Puglia, la Sicilia e la Campania.

In Puglia troviamo un’area settentrionale, che fa capo alla città di Lucera, dove le ceramiche

hanno un impasto rossastro e le decorazioni sono nere, gialle e verdi, e un’area meridionale ,

dove Brindisi è la maggior esponente e le sue ceramiche hanno un impasto chiaro e

decorazioni di vari colori.

Le ceramiche sicule e campane sono simili, in particolare in Sicilia le città di maggior

produzione sono Agrigento e Gela. La prima presenta una decorazione monocroma scura, la

seconda e conosciuta come “Gela ware” e ha derivazione magrebina, con decorazione blu

cobalto.

Maiolica arcaica. Viene prodotta con un’invetriatura in ossido di stagno, a a volta possiede, in

• aggiunta, un’invetriatura in ossido di piombo nel lato opposto del manufatto. La sua

produzione inizia nel XIII secolo e si diffonde nell’Italia centro-settentrionale. Uno dei centri di

maggior produzione è Pisa, mentre essa ha poco spazio in Piemonte, dove vi è la graffita

arcaica, più economica.

Le decorazioni sono bicrome, verde ramina-bruno manganese, e i motivi possono essere

geometrici, zoomorfi o vegetali.

In Spagna si diffonde invece la vera maiolica, cioè una ceramica smaltata che ha colore di

fondo bianco brillante. I suoi centri di produzione erano la cristiana Aragona e l’islamica

Andalusia.

Ceramica graffita arcaica

Questo tipo di ceramica è ingobbiata, dipinta, graffiata e invetriata, in questo ordine. Si sviluppa in

due zone d’Italia: la fascia tirrena e la pianura padana. Proprio per questo possiamo differenziarla

in due tipologie, rispettivamente GAT (Graffiata Arcaica Tirrena) e GAP (Graffiata Arcaica Padana),

le quali hanno molti tratti in comune: entrambe sono create con impasti depurati di color mattone,

possiedono un ingobbio bianco sporco e una vetrina trasparente, vengono inoltre create tramite lo

stesso procedimento.

Le differenze invece:

GAT. Si sviluppa tra il XIII e il XV secolo e il suo principale centro di produzione è Savona,

• ma, in larga scala, tutta la Liguria. I motivi con i quali è dipinta possono essere geometrici

(asterischi, archetti, onde, intrecci…), zoomorfi (volatile con foglie nel becco), vegetali (fiori,

foglie, alberi stilizzati…). Le sue forme sono unicamente aperte.

GAP. Si sviluppa un secolo in ritardo rispetto alla precedente, tra il XIV e il XVI, in Veneto,

• Friuli, Lombardia ed Emilia Romagna, in particolare a Forlì. Le decorazioni dipinte sono

bicrome in ramina e ferraccia, con motivi geometrici (croci, archetti, rombi e onde), zoomorfi

(volatili e pesci), fantastici (uomo, drago, stemma araldico…). 33

Ceramica tardomedievale

Vi sono due tipologie di ceramica che si definisco “tardomedievali”:

Slip ware. La sua produzione è collocabile tra il XVII e il XVIII secolo e fa capo a produzioni

• locali che facevano concorrenza alla diffusa ceramica smaltata, in quanto più economica.

Questa ceramica era usata sulla tavola e in cucina, per conservare gli alimenti, ed era

prodotta in serie, ciò si evince dalla sua fattura trascurata e dall’assenza di una evoluzione

morfologica. I motivi decorativi era formati da larghe pennellate ad ingobbio chiaro e motivi

geometrici disposti in serie orizzontali, motivi vegetali o floreali stilizzati e spesso rinchiusi in

cerchi, rombi o triangoli e pennellate casuali, il tutto posto direttamente sul corpo ceramico. Le

forme più usate erano quelle aperte, ma tra quelle chiuse va ricordato l’orciolo.

Taches Noires. Gl antichi centri di produzione ceramica italiana entrarono in crisi con

• l’avvento della ceramica europea nel XVIII, perciò iniziò la produzione di una ceramica

informale in terracotta invetriata, di buona qualità ma economica, prodotta a ritmi semi-

industriali e rivolta alle classi modeste. Questo tipo di ceramica ebbe un vasto impiego, anche

a livello di esportazione, verso la Francia e le coste del Nord-Africa e dell’America. La sua

produzione avveniva grazie all’utilizzo della vernice piombifera addizionata al ferraccio, che

permetteva di cuocere in ambiente ossidante e dava una colorazione dal marrone cupo al

color miele. La decorazione veniva fatta prima della vetrina in bruno manganese, mal

distribuita e interrotta subito sotto il bordo. Le forme erano esclusivamente aperte.

Ceramica nelle architetture

Le ceramiche inserite delle architetture vengono chiamata “bacini”. Con questo termine si

intendono recipienti da mensa, di forme aperte e chiuse, vetrificati e decorati. Si trattava di apparati

di decoro economici, usati da chi non poteva permettersi decori più importanti. La loro produzione

nasceva con lo scopo di essere inseriti nell’architettura durante a fase costruttiva, ma in uno stesso

edificio di potevano trovare bacini provenienti da epoche e luoghi diversi, probabilmente ciò era

dovuto alle ristrutturazioni che avvenivano nel corso dei secoli.

La maggior parte degli edifici che le presentano erano religiosi o civili, di tutto il mediterraneo ma

soprattutto in Italia centro-settentrionale e il loro uso si affermò prima nel Vicino Oriente e in Italia

con la nascita dello stile romanico (XI-XIII secolo). 34

STUCCO

Si tratta di un prodotto tipico dell’arte islamica e bizantina. Da noi ne son stati trovati in particolare

dei frammenti a Gerace, in Calabria, appartenenti alla produzione ornamentale del medioevo

calabrese del XI-XII secolo.

Questi provengono in parte dalla Chiesa di S. Maria del Mastro, frammenti ritrovati degli ossari, e

dalla Chiesa dell’Annunziatella, presso la navata unica, per un totale di 180 frammenti. Queste

decorazioni in stucco erano poste quasi sicuramente su absidi, archetti e fregi ed erano fatti di tre

tipi di impasto diversi con tecniche quali stampo e stampo più rifinitura a mano.

Frammenti:

Motivi geometrici tipici del modo arabo, con tracce di pittura bruna e rossa.

1. Decorazione a palmette alternate, tipica dei tessuti bizantini e dell’arte islamica. La

2. superficie era dipinta a effetto chiaro-scuro.

Motivo geometrico con scanalature che intrecciandosi creano delle losanghe con una

3. palmetta centrale e due poste ai lati. Le losanghe erano tipiche dell’Italia Meridionale.

Motivo zoomorfo di due volatili con teste affrontate, i becchi che sfiorano una pigna

4. stilizzata e cuoriforme posta al centro, e le code intrecciate (come frammento 5 e 6). La

scanalatura crea un motivo litomorfo, cioè un elemento cuoriforme rovesciato. I volatili con

teste affrontate sono una tipici della iconografia bizantina ed islamica, così come la

decorazione cuoriforme.

Rappresenta un grifone con la zampa posteriore in movimento, quella anteriore alzata e le

7. ali aperte.

Animale slanciato ma poco leggibile.

8. Quadrupede difficilmente visibile e leggibile.

9. Animale a zampe alzate, non identificato. Visibili le zampe anteriori e l’occhio scavato.

10. Riscontri con l’arte del nord africa.

Fascia decorativa con motivi zoomorfi con degli orbicoli all’interno dei quali sono scolpite

11. delle figure animali: leone, volatile. (come frammento 12)

Foglie delle palmette, cioè decorazione vegetale tipica dell’Arabia.

13. Capitello di stucco con basi quadrate e motivi ad S. Si tratta di un capitello relativo ad una

14. colonna.

Si tratta di una fascia decorativa con bordatura ai lati, costituia da una serie di orbicoli uniti

16. tra di loro. 35

LEGNO

E’ una sostanza naturale costituita da fibre di cellulosa, trattenute da una matrice di lignigna.

Queste fibre contengono umidità, che assorbono e rilasciano, espandendosi e contraendosi.

Il taglio di un albero viene effetuato tra dicembre e marzo, in modo tale che esso sia più possibile

asciutto, con poca linfa, così da non creare muffa o la cristallizzazione dei sali.

Le operazioni che si effettuano sul legno sono:

Abbattimento. Viene effettuato praticando un taglio a V sulla superficie dell’albero, con una

1. scure, dal lato su cui è prevista la caduta.

Segagione. Si pratica con una sega a due manici a partire dal lato opposto al taglio.

2. Stagionatura. I tronchi vengono lasciati a stagionare per far fuoriuscire la linfa che

3. provocherebbe muffa, umidità e cristallizzazione dei sali.

Lavaggio. Viene effettuato lasciando i tronchi alla pioggia o in acqua, gettandoli nei torrenti,

4. in modo da lavarli.

Se non necessario il tronco veniva utilizzato anche senza nessun tipo di lavorazione, altrimenti si

praticava:

Spaccatura o squadratura. La prima consisteva nello spaccare tronchi di dimensioni non

5. superiori ad un metro di altezza, seguendo la direzione delle fibre. La seconda consisteva

nel tagliare i tronchi in direzione delle fibre. Tale lavoro era effettuato dai mastri segantini.

Tornitura. Veniva utilizzato il tornio per far ruotare su se stesso un pezzo di legno in

6. orizzontale, bloccandolo alle due estremità. In questo modo lo si poteva lavorare con

strumenti da taglio, sfruttando la variazione della velocità. Coloro che lavoravano al tornio

erano i torneri.

Il legno si conserva perfettamente in permafrost, cioè se congelato, diventa durissimo invece in

ambienti aridi perchè impregnato di cristalli e minerali, mentre diventa sub-fossile negli ambienti

umidi, come fiumi, stagni, paludi, ecc. Il suo degrado è dovuto alla presenza di funghi e batteri,

quando l’umidità interna supera il 18%.

Utilizzo ed esempi

Il legno veniva utilizzato nella produzione edile, come pali portanti per sorreggere un’intelaiatura di

un edificio (come a Fidenza), o con la tecnica del blockbau, cioè delle costruzioni a blocchi,

tronchi sovrapposti orizzontalmente ed incastrati agli angoli. Si tratta di una tecnica usata

soprattutto in aree alpine. Vi è poi la tecnica delle scandole, cioè legno spaccato utilizzato per i

tetti o per le pareti esterne.

In legno erano poi costruiti gli strumenti per la tessitura, come i telai, spilloni di legno per capelli

(Crannog, dove son stati trovati anche massuolo e pettine per la cardatura), e piatti e bicchieri,

prima che la produzione cadi in declino lasciando posto alla ceramica (Bussoleno, TO).

Il legno era molto utilizzato per le navi. Tra di esse ricordiamo la “Fortuna Maris”, trovata a Ferrara,

costruita in olmo, noce e quercia, tutti legni di grande resistenza. O anche quella di Yenikapi, ad

Istanbul: rinvenuti a bordo numerosi oggetti in legno, vetro, metallo e ceramica.

Anche i porti erano costruiti in legno, in particolare in ontano, il legno più resistente secondo

Vitruvio.

Vi sono poi numerosi mobili, come i cassoni, elementi dell’arredamento utili come bauli da viaggio

o ai piedi del letto.

Infine il legno era utilizzato anche per costruire giochi, come gli scacchi: diffusosi in Europa grazie

all’arrivo in occidente egli Arabi, divenne molto popolare nelle logge e nelle piazze, in quanto era

vietato giocare nelle case private, nelle botteghe o comunque nei luoghi semi-chiusi. Si

regolamenta il gioco a partire dal XII secolo.

Anche il vasellame in legno era diffuso, anche se tali reperti si conservavano difficilmente, anche

perchè erano spesso bruciati dopo il loro utilizzo.

Val chisone —> tra le entrate del fisco sono segnalate scodelle e coppe lignee prodotte montagna.

Bussoleno —> 134 inventari confermano alta diffusione di piatti e bicchieri lignei. 36

CUOIO

La lavorazione delle pelli animali per ottenere cuoio e pellicce risale ai primi cacciatori preistorici e

consisteva in una semplice raschiatura della pelle. In seguito sono nate numerose tecniche di

trattamento fisico e chimico per conciare la pelle, cioè renderla resistente alla putrefazione.

Il materiale sul quale si lavora è la pelle, la quale è formata da tre strati: epidermide, parte esterna

composta da cellule morte e peli, derma, composto da tessuto connettivo e carniccio/muscolo, e

grasso e ghiandole.

Un nome per il lavoro di colui che conciava le pelli non è esistito fino al basso medioevo: untores.

Scuoiatura

Prima di tutto si procedeva con la spellatura dell’animale: si tirava la pelle, talvolta con l’aiuto di

una lama per favorire il distacco di essa dai tessuti sottostanti, soprattutto nei punti più difficili dove

la pelle è attaccata alle ossa. I resti ossei possono presentare tracce di scuoiatura, come tagli

circolari intorno a polsi, caviglie, dita, zoccoli e zone cartilaginose, o incisioni.

Nel caso di animali da pelliccia piccoli, come la volpe, la spellatura avveniva rovesciando la pelle

come una calza, dopo aver praticato delle incisioni che passavano tra le due estremità delle

zampe posteriori e sotto l’ano. La pelle restava così attaccata solo alle estremità delle zampe, della

coda e del muso. In queste zone poi veniva staccata tagliando l’osso e spesso conservando

all’interno parti come unghie o cartilagine.

Su pelli più grandi, invece, si procedeva con un taglio ventrale a cui si univano due tagli

perpendicolari dalle estremità delle zampe fino alla linea mediana del ventre.

Le pelli scuoiate venivano quindi lavate e immerse in acqua per un certo tempo in modo da

favorire le successive fasi.

Pulizia della pelle scuoiata

La pelle doveva quindi essere asciugata: poteva essere posta con il pelo rivolto verso l’interno, su

di una dima di legno, oppure tenuta allargata su un telaio con il pelo verso l’esterno, in modo tale

da scollare tra loro le fibre e consentire una più facile penetrazione degli agenti concianti.

A questo punto si poteva procedere alla raschiatura dello strato di muscoli e grasso sottostante al

derma con la lama spuntata di un qualsiasi coltello.

L’attrezzatura usata per lavorare le pelli era:

telai —> cornici lignee cui venivano inchiodate le pelli scuoiate di fresco.

• dime —> telai tridimensionali, scheletri lignei di forma conica su ci venivano infilate le pelli

• fresche scuoiate con il metodo a calza.

cavalletto —> serviva per stendere le pelli di grandi dimensioni.

Le lame per sgrassare erano solitamente a due manici e hanno la forma di mezzaluna, o

comunque arrotondata. Il coltello da conciatore semicircolare serviva invece per scarnificare.

Una combinazione per raschiatura e sgrassatura veniva fatta dal raschietto da conciatore che è

stato trovato presso lo scavo del lago Paladru, nell’Isere: questo coltello ha una forma rettangolare,

con il manico su un lato e sull’altro una lama spuntata di forma convessa.

Con le pelli di grosse dimensioni, prima della sgrassatura e scarnatura si procedeva ad un bagno

con liquidi caustici, come la calce, per macerare e gonfiare lo strato di carne, mentre una

immersione in liquidi enzimatici favoriva il distacco della parte esterna. L’operazione favoriva

l’assottigliamento della pelle.

Seguiva un abbondante lavaggio in acqua pulita e corrente, spesso aiutato da uno strofinamento

con sabbia.

Nel caso delle pellicce si procedeva solo alla rimozione meccanica o al massimo a spugnature di

acqua di calce dalla parte del carniccio. 37

Concia

Vi sono tre tipi di concia:

Concia minerale: si basa sulle proprietà conservanti dell’allume di rocca, un solfato di

• potassio e alluminio di idrato, facilmente solubile in acqua e ben conosciuto fin dall’antichità

per le sue proprietà sbiancanti.

L’allume lo si può trovare in giacimenti in Asia Minore, in Mesopotamia e in giacimenti presso

Pozzuoli, esauritisi in età romana.

La concia si otteneva immergendo la pelle pulita in un bagno di acqua, allume e sale comune

per alcuni giorni. Il cuoio così ottenuto è resistente e di ottima qualità, ma tendente a marcire

in ambiente umido poichè l’allume è solubile, perciò a questa concia si faceva seguire una

ulteriore concia con sostanze grasse.

Concia col grasso: è il metodo di concia più antico, semplice ed economico in quanto

• l’animale forniva sia la materia prima, sia l’agente conciante, sia gli attrezzi (fatti in osso).

L’ingrassatura veniva ottenuta spalmando sul cuoio, asciutto e ripulito, un grasso animale o

vegetale riscaldato e poi battuto, con gli appositi attrezzi, leggermente sulla pelle per favorirne

la penetrazione. Le sostanze grasse tendono così ad ossidarsi e trasformarsi in aldeidi,

composti chimici con proprietà conservanti.

L’olio migliore per la concia si otteneva dalla lavorazione delle estremità, del cervello e del

midollo dell’animale stesso. Questo spiega come mai le grosse concerie si trovino scarichi di

ossa composti quasi solo da piedi e zoccoli.

Concia al tannino: Si tratta di sostanze di origine vegetale che hanno la proprietà di

• convertire la gelatina delle pelli in un prodotto imputrescibile e insolubile. Il tannino è

contenuto in grosse quantità nel legno e nella corteccia di querce, castagni e conifere, da cui

viene estratto sotto forma liquida facendolo macerare in acqua.

Questa operazione è più lunga e complessa delle altre, in quanto il periodo di tempo

dipendeva a seconda della concentrazione di acido tannico presente, la quantità di acqua

utilizzata, la temperatura, la posizioni delle pelli nella vasca da concia e il loro spessore. In un

bagno molto concentrato, con molta acqua, a temperatura moderatamente alta e con pelli

lasciate appese larghe e spesso agitate, il tempo di conciatura sarebbe stato minore, ma si

rischiava di bruciare il prodotto o renderlo troppo duro per la lavorazione. Il sistema utilizzato

era invece quello di lasciare le pelli una sull’altra in un bagno cambiato ogni tanto con

concentrazioni sempre diverse. Questo metodo richiedeva un anno di preparazione, ma

lasciava le pelli più morbide e robuste.

Dopo il bagno si faceva un lavaggio in acqua corrente e asciugatura e infine un

ingrassamento.

Nel “Compositiones ad tingenda musiva”, di un anonimo scrittore di età carolingia, sono descritti

altri due metodi di concia: concia mista, con titanio e allume, e concia con solo allume

preceduta da bagno preparatorio in tipo enzimatico a base di sterco di animale.

Per la prima la pelle veniva messa a bagno prima in una soluzione di galle di quercia,

mantenendola in movimento per una giornata, e poi in una calda di allume. La durata era breve.

La concia con solo allume era consigliata per pelli molto fini e prevedeva la precedente

immersione in una mistura di sterco canino e di piccione, in modo da portare la pelle alla quasi

totale putrefazione, lasciandone salva solo una sottile porzione.

Indizi archeologici

Gli indizi per scoprire se si è in presenza di un luogo dedito alla concia sono la presenza di

canaletti o corsi d’acqua, vasche e sistemi di scolo al coperto, ossa con tracce di scuoiatura, corna

e zoccoli, resti di particolari coleotteri che si nutrono di cuoio, utensili per la lavorazione. 38

TESSUTI

Produzione delle fibre tessili

Le fibre tessili più usate in europa sono la lana ovina e il lino, mentre più rari la fibra d’ortica e di

canapa, quella caprina e il pelo di castoro.

Le fibre vegetali venivano coltivate presso piccoli appezzamenti vicino alle abitazioni o nelle zone

degli orti, in quanto la produzione tessile era generalmente a unico uso domestico. La lana sembra

avere, invece, una produzione non solo domestica già nel medioevo e possiamo dedurre

l’esistenza di una produzione destinata al commercio dalla presenza di corti signorili specializzate

nell’allevamento degli ovini, le cui rendite erano riscosse a peso. Si trattava però probabilmente di

un semilavorato in lana ancora da tessere.

La lana era un materiale presente in tutta europa, le pecore erano allevate ovunque ed erano

multifunzionali: fornivano carne, lana, latte e pelle. Non esistevano però ancora razze destinate ad

una sola produzione.

La canapa è usata più raramente e mai viene citata sotto forma di tessuto, ma più per produrre

cordame. Da essa si ottenevano anche un’olio o un farmaco stupefacente.

La coltivazione di lino avveniva nel periodo romano in Egitto e in Gallia in coltivazioni estese, in

epoca medievale invece doveva essere prevalentemente di coltivazione orticola e non vi erano

canoni o imposte sui prodotti coltivati intorno alla casa. E’ un vegetale che richiede una terra

soffice, ben arata, grassa e ben irrigata, oltre che una concimazione azotata. Non sopporta il

freddo e può essere seminata una sola volta l’anno, in primavera e raccolta in estate. La crescita

del lino comporta inoltre un progressivo irrigidimento della fibra, per questo bisognava tare attenti

al momento della raccolta, per non renderla troppo legnosa o acerba. Con il lino veniva poi

ottenuto l’olio dai suoi semi.

L’ortica veniva spesso utilizzata, sin dall’età del bronzo, poichè a seconda della sua lavorazione

poteva somigliare sia al lino che alla lana.

Più raramente si trovano altre fibre come il tessuto di ginestra, di bisso (ottenuto da una

conchiglia), di cotone e seta, come merci di importazione, o animali come il mohair, il cashmere, il

cammello e l’agora.

Preparazione della fibra

Vi sono alcuni accorgimenti che permettono di ottenere fibre diverse dalla stessa pianta vegetale:

più la terra è concimata più la fibra è robusta, più la semina è stretta più le piante cresceranno in

altezza, creando una fibra lunga (non si tagliano, ma strappano con la radice per non spezzare la

fibra e sfruttarla interamente).

Una volta raccolte le piante esse devono subire una serie di operazioni per trasformarle in tessuto:

Macerazione —> la fibra viene fatta seccare e poi battuta o sgranata a mano per eliminare i

1. semi. Quindi gli steli vengono raccolti in mannelli o fasci. A questo punto vi sono tre metodi di

macerazione, con i quali avviene una fermentazione batterica che prepara lo stelo per

separare la parte legnosa da quella della fibra, o tiglio:

- ALLA RUGIADA. I mannelli venivano posti in una grossa fossa, riempita di strati di essi

e paglia, per ottenere una temperatura favorevole alla fermentazione batterica. Il tempo

di durata di tale macerazione dipendeva dalle condizioni climatiche e durava dalle 3 alle

6 settimane. Questa operazione non era inquinante, ma fortemente maleodorante.

- IN ACQUA STAGNANTE. I mannelli venivano posti, appesantiti da grosse pietre, in

stagni naturali o apposite vasche artificiali piene di acqua arricchita con scarti dell’orto

durante tutto l’anno per mantenere vivo il brodo di batteri. La macerazione durava circa

una settimana e bisognava non durasse troppo o avrebbe portato al distaccamento del

tiglio dalla fibra.

- IN ACQUA CORRENTE. I mannelli erano mesi in corsi d’acqua poveri di vegetazione

circostante. Durava circa quattro settimane, era molto inquinante e poco utilizzata. 39

Gramolatura —> le fibre raccolte venivano fatte successivamente seccare per poi essere

2. sottoposte alla gramolatura per separare la parte lignea dalla fibra.

Si poteva o battere gli steli con un bastone o con una apposito attrezzo in legno a forma di

spatola, detto scotola, in modo da spezzare la parte legnosa e poi sfilacciarla via con le dita o

raschiandola con un coltello.

Altrimenti si poteva usare la maciulla, cioè uno strumento formato da tre assi disposte di

taglio, una vicina all’altra, le due esterne fisse e quelle interne imperniate ad una estremità, in

modo da agire come un movimento a cesoia sui fasci tenuti di traverso sulle assi. Poi con lo

scardasso, una sorta di spazzola formata da una striscia di cuoio chiodata fissata ad una

tavola di legno, si poteva staccare la parte di legno spezzata dalla fibra.

Infine la fibra viene lavorata con dei pettini in legno a denti fitti, in modo da allineare le fibre ed

eliminare quelle troppo corte o spezzate. Lo scarto viene poi arrotolato grossolanamente per

ottenere lucignoli che, unti di grasso, venivano trasformati in stoppini.

La fibra animale veniva lavorata con una lavorazione differente a seconda si volesse ottenere del

filato o del feltro.

L’animale veniva tosato con delle cesoie a molla, oppure si raccoglieva il vello che man mano

cadeva a terra, o ancora bastava pettinare il manto con le dita. Si toglievano poi, a mano o

battendo con un bastone, le particelle di terra, sterco e paglia. La lana veniva lavata in una

soluzione sgrassante, come l’orina animale, per togliere il grasso naturale del pelo, e poi lavata in

acqua corrente.

Il vello lavato e asciugato poteva subire le operazioni successive, comuni con la fibra animale

Cardatura —> veniva utilizzata una coppia di cardi in ferro, che tramite i loro denti, che

3. venivano scaldati, separavano le fibre sfregando l’uno contro l’altro, ottenendo un batuffolo,

le cui fibre erano intrecciate in varie direzioni.

Pettinatura —> alternativa alla cardatura, usata per le fibre più lunghe, che avrebbero

costituito tessuti di maggiore qualità. Anche questi pettini avevano denti in metallo, riscaldati

su braci con supporti lignei, ma più distanti delle spazzole. Si otteneva un batuffolo con fibre

disposte tutte nella stessa direzione.

Filatura

Il batuffolo di fibra veniva ora posto su una rocca, costituita da un bastone in legno alla cui

estremità superiore veniva posto il batuffolo, poi tenuto da delle sporgenze aperte oppure da un

laccetto di cuoio. La rocca veniva tenuta in mano o attaccata alla cintura, in modo da lasciare

libera la mano del tessitore. La fibra tenuta dalla rocca veniva poi arrotolata sul fuso, che veniva

fatto girare su se stesso per formare il filato. Spesso si umidificava il filo, se vegetale, in modo da

far si che si torcesse meglio.

La filatura era l’operazione che occupava più tempo, il 75% del lavoro totale.

Le seguiva il passaggio della fibra filata su un aspo, o bobina, allo scopo di preparare l’ordito.

L’aspo era formato da dei bastoni di legno disposti a croce, o T, intorno a cui veniva avvolto il filo,

mentre la bobina era un pezzo di legno con le estremità allargate per trattenere il filo, più spesso

però erano usate per conservare il filo.

Le fibre venivano poi bagnate con una soluzione inamidante di colla animale diluita in acqua

tiepida. 40


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6 mesi fa


DETTAGLI
Corso di laurea: Corso di laurea in beni culturali, archeologici e storico-artistici
SSD:
Università: Torino - Unito
A.A.: 2018-2019

I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher nontiscordardimepm2096 di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Archeologia medievale e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Torino - Unito o del prof Lebole Chiara Maria.

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