Appunti GII elaborati con schemi e spiegazioni

ABC: Gestione delle scorte

In questo caso i prodotti della classe A avranno un costo maggiore rispetto a B e C e quindi andranno controllati più spesso per evitare costi superflui che impatterebbero pesantemente, rispetto ai costi di B e C. Questo significa che le tre tipologie di scorte andranno gestite diversamente.

Definiamo quindi tre parametri (R, s, x):

• R: ogni quanto effettuo il controllo
• s: livello di riordino (livello minimo)
• x: quanto ordino una volta raggiunto il livello minimo

Ad esempio (10g, 30udc, 50udc): controllo ogni 10 giorni, quando arrivo a 30 unità di carico ordino 50 unità di carico.

Quando:

• R=0: controllo continuo, ordino in qualsiasi momento (ROL)
• R>0: controllo a frequenza temporale, ordino al momento del controllo (ROC)

Quando:

• x=Q: ordine a quantità fissa (caso in cui magari non sono libero di scegliere la quantità da ordinare, vincolo del fornitore)
• x=S: ordine a quantità variabile

4.1.1 ROL

Consideriamo quindi R=0 ovvero un controllo continuo. Definiamo il livello di giacenza disponibile GD come la somma tra la giacenza fisica GF e la quantità ordinata QA meno la giacenza fisica già impegnata per altre commesse IM: GD = GF + QA – IM In nero vediamo la giacenza fisica GF e in rosso la giacenza disponibile GD. Le aziende fanno sempre riferimento alla GD, quindi effettuerò l'ordine quando GD < s. Dobbiamo capire quindi quanto è il livello di riordino s: s = d * TP * SS Dove d è la domanda media, TP il tempo di approvvigionamento e SS la scorta di sicurezza. La scorta di sicurezza serve proprio per sopportare alla variabilità della domanda. Vediamo ora come calcolare la scorta di sicurezza SS: Dove delta è la variazione standard della domanda e del tempo di approvvigionamento e k il coefficiente del livello di servizio che si vuole garantire. La seguente tabella ci dice in funzione del livello di servizio che

Vogliamo ottenere a quanto equivale k, che andrà da 0 a 3 rispettivamente che io voglia soddisfare almeno metà della domanda (0,5) o tutta (0,999):

Quindi il nostro livello di servizio sarà dato dalla probabilità di avere una domanda inferiore al nostro livello di scorta: k il punto in cui stiamo tagliando la distribuzione di probabilità:

4.1.1.1 ROL (s,Q)

Analizziamo ora il caso in cui x = Q, ovvero una quantità fissa che può coincidere con l'EOQ. Come definito nel paragrafo precedente attraverso il controllo continuo viene effettuato un ordine fisso Q soltanto nel momento in cui la giacenza disponibile è inferiore a s. Nel grafico possiamo osservare le componenti della giacenza disponibile al momento del riordino (s).

4.1.1.2 ROL (s,S)

Analizziamo ora il caso in cui x = S, ovvero una quantità variabile che tende a ripristinare il livello massimo del magazzino. Nel momento in cui la giacenza è inferiore a s si effettua

Un ordine equivalente a S (capienza massima del magazzino) meno GD (giacenza disponibile), Q = S - GD. Possiamo notare come, essendo un controllo continuo, vado a riempire il magazzino per raggiungere la quota S sempre con la stessa quantità, questo dipende però dal criterio impostato, perché un criterio potrebbe essere quello di spendere sempre la stessa cifra in denaro per l'approvvigionamento e quindi una quantità variabile nel tempo (esempio della benzina che cambia prezzo nel tempo).

4.1.2 ROC (re-order cycle)

Consideriamo ora R > 0 ovvero un controllo a frequenza temporale. È fondamentale capire come calcolare R. Viene da sé che considerato un determinato periodo (ad esempio t = 1 anno) R corrisponda a un numero di controlli N, ovvero R = t / N. Quindi avremo un costo di lancio totale CTL nel periodo, dato da CTL = N * CL che poniamo uguale al costo di immagazzinamento totale CTM che in questo caso sarà dato da CTM = Cum * (Da/N) *

(1/2) dove (Da/N) * (1/2) è la giacenza media, quindi ponendo CTL = CTM: Tirando fuori N ottengo: Tramite questo valore di N posso calcolare R, ovvero il valore dell'intervallo di controllo. 4.1.2.1 ROC (R,s,Q) Analizziamo ora il caso in cui x = Q, ovvero, anche qui, una quantità fissa che può coincidere con l'EOQ. In questo caso il livello di riordino s sarà uguale a: s = d * (TP+R) * SS dall'esempio del grafico si può osservare come se subito dopo il momento del controllo ho un picco improvviso di utilizzo delle scorte (nel cerchio rosso) allora s dovrà coprirmi tutto il periodo R+TP. Vediamo ora come calcolare la scorta di sicurezza SS: Dove delta è la variazione standard della domanda, possiamo notare come in questo caso la variabilità sul tempo di approvvigionamento sia nulla, in quanto controllare con un R stabilito significa sapere quasi con certezza quando avverrà l'ordine. 4.1.2.2 ROC (R,s,S) Analizziamoora il caso in cui x = S, ovvero una quantità variabile che tende a ripristinare il livello massimo del magazzino. Al momento del controllo verrà effettuato un ordine Q = S - GD per ripristinare il livello massimo del magazzino (o del criterio impostato come già visto nel caso del ROL (s, S)). 4.1.2.3 ROC (R,0,S/Q) Analizziamo ora il caso in cui s = 0, anche detto riordino fisso, ovvero ordino ogni qual volta controllo. Quando x = S: Nel momento del controllo si effettua un ordine equivalente a S (capienza massima del magazzino) meno GD (giacenza disponibile), Q = S - GD. Quando x = Q: Nel momento del controllo si effettua un ordine x = Q, ovvero, anche qui, una quantità fissa che può coincidere con l'EOQ. 4.2 MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING - MRP (domanda dipendente – base deterministica) Se l'azienda sa con certezza che per produrre un determinato prodotto ha bisogno di determinati componenti, può tradurre questo fabbisogno indistinta base (e non solo): Quest'attività di MRP viene divisa in 4 fasi:

• Netting
• Lot sizing
• Offsetting
• BOM explosion

4.2.1 NETTING

Si parte da un fabbisogno lordo FL per arrivare a un fabbisogno netto FN, dove il fabbisogno lordo è dato dalla somma del fabbisogno primario FP e del fabbisogno addizionale FA: FL = FP + FA Il fabbisogno primario FP è dato dal MPS e FA da eventuali scarti o problemi di lavorazione. Per descrivere meglio queste grandezze vanno espresse in funzione del tempo: FL(t) = FP(t) + FA(t) Possiamo quindi definire il fabbisogno netto fn come: FN(t) = FL(t) - GD(t) dove GD è la giacenza disponibile che ha sempre lo stesso valore GD = GF + QA - IM

4.2.2 LOT SIZING

Se l'azienda produce diversi prodotti che condividono alcuni componenti, anche se la produzione per questi è programmata in periodi differenti potrebbe comunque scegliere di effettuare un unico ordine per convenienza (abbassando i costi di lancio). Data una serie di fabbisogni

Netti nel tempo possiamo rappresentare l'MPS come:

4.2.3 OFFSETTING

Potrebbe essere necessario anticipare gli ordini nel tempo per via dei tempi di approvvigionamento, tenendo conto anche di eventuali ritardi.

4.2.4 BOM EXPLOSION

BOM sta per bill of materials, ovvero distinta base. Per ogni fase descritta precedentemente dovrò tener conto di tutti i componenti necessari per realizzare il prodotto (scomposizione della distinta base), quindi applicerò la stessa metodologia per ogni singolo componente.

4.2.5 APPROFONDIMENTI SUL LOT SIZING

Attraverso la fase di netting arriviamo a definire un piano di fabbisogni netti. Il passo successivo è trasformare questi fabbisogni netti nel tempo in ordini. Quindi fissiamo ora un orizzonte temporale di 8 periodi:

Nel caso A notiamo come effettuando un ordine per ogni periodo avremo dei costi di lancio CL alti.

Nel caso B notiamo come effettuando un ordine che copre tutto l'orizzonte temporale avremo dei costi di immagazzinamento.

CM alti. Come abbiamo visto ci sono modi diversi di effettuare ordini, in particolare:

• Lot for lot
• Fixed order period
• Economic order quantity

4.2.5.1 LOT FOR LOT

Corrisponde esattamente alla soluzione indicata nel caso A, ovvero ad ogni periodo corrisponde un ordine. L'ordine corrisponde esattamente al fabbisogno netto di quel determinato periodo. Viene da sé che verrà scelta questa tecnica nel momento in cui vo ho dei costi di lancio bassi rispetto ai costi di immagazzinamento (ovviamente l'ordine di misura non è assoluto quindi i CL devono essere relazionati ai CM e viceversa, ovvero uno rispetto all'altro).

4.2.5.2 FIXED ORDER PERIOD

Corrisponde esattamente alla soluzione indicata nel caso C, ovvero viene fissato un periodo di riordino. Nell'esempio ogni 2 periodi. Possiamo scrivere che dato l'orizzonte temporale T, fissiamo un tempo di copertura Tc, quindi: n = T / Tc, con n = nr. ordini. Questa opzione potrebbe venir scelta

quando si vuole garantire un'affidabilità della fornitura, il fornitore sa che ogni tot giorni farà sempre il mio ordine. Oppure perché spesso non è l'azienda a decidere quando effettuare l'ordine ma è un vincolo del fornitore, che preferisce regolarizzare la fornitura.

4.2.5.3 ECONOMIC ORDER QUANTITY

Corrisponde esattamente alla soluzione indicata nel caso D, ovvero viene fissata la quantità di riordino, scegliendo la più conveniente (EOQ). Questa opzione viene scelta quando la domanda è più o meno costante (infatti d = cost. è un'ipotesi del calcolo dell'EOQ) e quando il CL non si discosta troppo dal CM.

4.2.5.4 METODI EURISTICI

Vediamo ora delle tecniche che si basano su metodi euristici ovvero metodi che danno una buona soluzione ma non quella ottima. Un motivo per cui posso scegliere questa metodologia è perché il costo del calcolo del valore ottimo non viene ripagato dal guadagno.ottenuto (il gioco non vale la candela).

1. 4.2.5.4.1 MCP (minum cost per period)

Posso avere una serie di alternative rappresentate te la tabella seguente:

Per ogni alternativa illustrata scelgo quella che è un costo per periodo minore secondo la seguente formula: CPP = (CL + CM)/nr.periodi di copertura dell'alternativa.

Dobbiamo calcolarci quindi CL e CM.

Consideriamo CL invariante tra le alternative.

Per quanto riguarda CM invece prendiamo in considerazione l'alternativa 3:

Essendo CM = Cum * GM posso scrivere:

È molto probabile che il CPP minimo scelto dalle alternative considerate sia un minimo relativo, infatti prendendo in considerazioni più alternative potrei trovare un valore più basso.

Una volta scelta l'alternativa migliore riparto con il calcolo dal periodo successivo a quelli scelti nell'alternativa.

2. 4.2.5.4.2 LUC (least unit cost)

Questa volta divido il costo totale per il numero di pezzi del lotto dell'alternativa scelta (nell