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Appunti di Tecnologia dei processi produttivi, prof Veniali

Appunti personali rielaborati delle lezioni di Tecnologia dei processi produttivi del prof Veniali. Gli argomenti trattati sono tutti quelli del corso. Appunti basati su appunti personali del publisher presi alle lezioni del prof. Veniali dell’università degli Studi La Sapienza - Uniroma1.

Esame di Tecnologia dei cicli produttivi docente Prof. F. Veniali

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ESTRATTO DOCUMENTO

concentrazione di potenza, riscaldamento energico e uniforme) il circuito è aperto ed è

caratterizzato da un generatore di tensione a contatto con un dielettrico connesso a sua volta

con il bagno metallico. Gli elettrodi sono fatti di carbonio, sono dunque soggetti a fenomeni

di fusione ricorrenti; quando il carbonio fonde, si mescola al ferro inquinando il bagno

metallico. L’elettrodo, dunque, si ossida. Tale fenomeno porta a definire il forno ad arco

diretto come dotato di alta potenza ma di bassa qualità (Fig.161).

o Ad induzione: può essere a bassa o ad alta frequenza. Dati due circuiti, uno primario ed uno

secondario, la corrente passante per il primario si concatena al secondario creando una forza

elettromotrice indotta (flusso). Tale fenomeno non prevede, dunque, che il primario e il

secondario siano a contatto. Il metallo è proprio il circuito secondario. (Fig. 163-164)

COLATA:

La colata può avvenire in tre modi:

 Per gravità:

sfrutta la pressione dovuta al peso del metallo liquido. Ha una grande versatilità, le tolleranze sono

generalmente scadenti, adatte per ottenere un getto modesto, e usa forme transitorie. Si usa

principalmente nella fonderia in terra, è semplice da realizzare.

 Per centrifuga:

la forma viene messa in rotazione e si genera forza centrifuga sul metallo, che viene spinto

nella parte esterna della forma, riempiendolo dall’area periferica verso il centro. La

(schiacciato)

forza aumenta con l’aumentare del raggio. Se durante la rotazione sottraiamo calore, la temperatura

scende e il metallo solidifica assumendo la forma della forma. Viene usata per pezzi relativamente

semplici, assicura buone tolleranze e buone finiture degli attributi. Usa conchiglie metalliche

permanenti. Costa di più ma il costo è ammortizzabile su più pezzi.

 Sotto pressione:

il metallo liquido viene sottoposto alla pressione di un pistone, sfrutta delle pompe alternative perché

danno una pressione molto elevata. Potremmo avere una solidificazione prematura, prima della

formazione della forma, per evitare ciò si può dare più pressione aumentando la velocità. Viene usata

per produrre pezzi complessi, garantendo ottime finiture (perché il metallo liquido lo schiacciamo

contro la forma) a discapito di costi di impianto elevati. Si utilizzano conchiglie metalliche

permanenti, i contenitori devono essere necessariamente metallici, quindi abbiamo delle forme molto

robuste che hanno un costo elevato.

Sistema di colata per fonderia in terra: c’è il

Il sistema principale prevede: un bacino di colata, sotto il quale

canale di colata che si attacca al canale di distribuzione o orizzontale, e

infine c’è l’attacco di colata. Il canale di distribuzione e l’attacco di

colata sono posizionati sul piano di divisione della forma.

Le frecce nella figura stanno ad indicare il movimento del metallo

liquido. La colata deve essere veloce per evitare il raffreddamento

prematuro del metallo liquido, riducendo la quantità di calore scambiata

con l’esterno. Si deve aumentare la portata (dm 3 /min) dimensionando il

canale di colata. L’oggetto finito è fatto non solo dal getto, ma è un

pezzo unico che comprende quindi anche i canali di colata e la

materozza, quindi per non sprecare materiale i canali devono essere più

piccoli possibile, ma non troppo piccole da creare intoppi a causa di

una solidificazione precoce, quindi ci vogliono dei canali di colata ben

studiati.

Altri elementi sono:

- i filtri: che servono per pulire il bagno metallico

- doppio sifone: sono delle pareti verticali che obbligano il liquido a fare un certo percorso.

- Trappole: ferma la scoria sul canale di distribuzione. La scoria galleggia e resta intrappolata.

- Sfiati

- Pozzetti

Sistema di colata:

 Diretta: può provocare danni alla forma e gocce fredde

 Sul piano di separazione: è facile da realizzare

 Con tre staffe: abbiamo due piani di separazione

Il dimensionamento del sistema si realizza a partire dalla quantità di materiale da colare, dal tempo

ammissibile (produttività, resistenza termica della forma) e dalla velocità del fluido (danneggiamenti per

erosione). Tutto ciò per ottenere le sezioni dei canali di colata.

DIFETTI DI FONDERIA in terra:

E’ importante che una tecnologia non abbia difetti. Se non si possono eliminare i difetti, possiamo almeno

limitarli, cercando di guidarli verso una tipologia che si conosce e che si sa come affrontare. I difetti che si

manifestano possono essere i seguenti:

1. Incurvamento: (vedere slide 44)

una sezione ha tempi di solidificazione differenti nei vari punti che la compongono. Questo porta alla

creazione di tensioni che deformano il pezzo nel verso del modulo termico più grande (oggetti di

modulo termico maggiore hanno tempi di solidificazione maggiori). È il caso delle travi a doppio T

che hanno una forma uguale: una parte è più massiccia e raffredda più lentamente (in un caso questa

è la sbarretta orizzontale della T, nell’altro è la barretta verticale), quindi si creano tensioni di ritiro e

i pezzi si inflettono verso l’alto e verso il basso. Si deve quindi giocare sulla differenza di modulo

termico spessorando, cioè aumentando il volume, e diminuendo la superficie di scambio della parte

meno massiccia;

2. Cricche:

un corpo sollecitato continuamente, dopo un certo tempo, si criccherà ossia presenterà microscopiche

fratture (e. ruota: la parte esterna ha un modulo termico diverso dai raggi. Possiamo intervenire

facendo i raggi curvi, dando così la possibilità di dilatarsi);

3. Schiacciamento staffa:

sulla staffa viene esercitata una forza peso rivolta verso il basso e una forza di superficie rivolta

verso l’alto; la risultate di tali forze è verticale:

- Se F >F è rivolta verso il basso.

p s  è diretta verso l’alto, dunque la staffa superiore si

- Se F <F allontana da quella inferiore.

p s

Per evitare che ciò accada aggiungiamo un peso che esercita una forza che si somma alla forza peso

F in modo che la risultante sia diretta verso il basso.

p

La terra sottoposta ad una spinta verso il basso, può subire delle modifiche, che si ripercuotono sulla

forma nella quale si cola il metallo fuso. Ciò comporta delle variazioni nella forma dell’oggetto che

si voleva realizzare. Per evitare ciò è opportuno ripartire il peso applicato su una superficie più ampia

in modo da evitare il contatto con la sabbia;

4. Sollevamento staffa: (vedere slide 45)

il metallo liquido fuoriesce formando una bava, che si registra sul piano di separazione. La staffa

Se le due staffe non sono esattamente chiuse, c’è un piccolo

risulta, infatti, erroneamente vincolata.

spazio tra le due in cui il liquido può insinuarsi, se fuoriesce poco liquido abbiamo la bava che può

essere eliminata, se ne esce tanto è un problema;

5. Disallineamento forma:

può essere causato ad esempio dalla mancata coincidenza dei perni che non vincolano

il movimento creando un “gioco”,

opportunamente facendo si che il liquido vada ad occupare uno

spazio che non era quello progettato;

6. Disallineamento anima: l’anima potrebbe subire sollecitazioni e deformazioni.

a causa di variazioni termiche e/o meccaniche,

l’anima deformata porterebbe alla creazione di un oggetto anch’esso deformato e differente

Dunque,

rispetto a quello che si era progettato di produrre. Nel caso in cui tali modifiche non rientrano nelle

creare un’anima più piccola, aggiungendo

tolleranze richieste è opportuno scartare il getto. Posso

sovrametallo e togliendolo una volta che il pezzo si è solidificato, allargando il foro alle dimensioni

Nel caso in cui la deformazione avviene a causa delle spinte di archimede, l’anima

desiderate.

tenderà ad incurvarsi, quindi il metallo liquido andrà ad occupare una cavità formata dal modello più

l’anima deformata. Il foro finale non verrà rettilineo ma curvo, a causa dell’incurvamento

dell’anima;

7. Rottura della forma, distacco di zolle:

la sabbia di fonderia non è molto resistente alle forze tangenziali. Ciò comporta che zolle di sabbia si

stacchino, durante la colata, occupando zone della forma non predisposte e liberandone altre dove

s’insinuerà il metallo liquido. Il modello si discosterà dunque dal progetto. Per ridurre tale

inconveniente è opportuno:

- Versare il metallo con velocità molto basse, ma non può essere troppo bassa.

- Usare sabbia più robusta: costa di più nonostante sia più difficile da rimuovere.

8. Inclusioni non metalliche:

i problemi causati dalla presenza d’impurità nel metallo (fasi non metalliche,

numerosi sono

intermetallici, specialmente nelle leghe non ferrose) cioè cambiamenti nella composizione chimica

del metallo liquido.

Nelle leghe ferrose di solito abbiamo come impurità: gli ossidi, che sono punti di debolezza della

lega metallica perché hanno tempo di fusione più basso del resto della lega; i solfuri e i nitruri.

Questi problemi hanno degli effetti, come la riduzione di duttilità e la riduzione di Rm (andando ad

la natura, la forma, la quantità, la distribuzione e l’orientamento).

intaccare:

Tali impurità possono essere eliminate in 3 momenti diversi:

- Prima: evitiamo che il metallo si inquini nel momento della fusione, chiudendo i forni per

evitare il contatto con l’ossigeno e la conseguente ossidazione del metallo;

Durante: con l’uso di filtri e trappole.

-

- Dopo: se individuiamo dove si concentrano (materozza) eliminiamo il pezzo oppure, se

rallentiamo il processo di raffreddamento, possiamo far sì che gli ossidi si concentrino

nell’ultima zona che raffredda per ultima, quindi pulirla

FORMATURA IN CERA PERSA O MICROFUSIONE: (vedere slide 48)

Questa tecnica usa modelli transitori e quindi forma transitoria, gode

di una precisione dimensionale e di una finitura superficiale molto

buona, ed è adatta per la produzione di pezzi piccoli o di media serie.

La forma permanente utilizzata è la conchiglia, deve essere robusta

per poter essere riutilizzata e per questo ha una struttura in metallo

(quindi abbastanza costoso, ma il costo può essere ammortizzato sui

vari modelli, quindi quest’ultimi possono costare poco) composta da

due parti opportunamente lavorate nell’intento di creare due semi

cavità, che una volta unite costituiscono la forma (negativa) del

modello. La conchiglia dovrà essere scomponibile per permettere di

estrarre il modello. Attraverso un apposito canale, infatti, viene colato

il materiale entro il modello, che si solidifica cedendo calore alla

conchiglia. Si estrae, infine, il modello aprendo semplicemente la

conchiglia. Ciò permette che il pezzo venga estratto senza riportare

alcun danno. La cera colata entro la conchiglia è pastosa, è opportuno

dunque spingerla affinché raggiunga la cavità. Si usa la cera, un materiale solido con caratteristiche

metalliche che a temperatura poco elevata lo rendono duttile e facilmente introducibile nella conchiglia. La

conchiglia viene riutilizzata mentre la forma distrutta.

Se si intende produrre tanti piccoli modelli identicamente definiti, è possibile disporli a grappolo, intorno ad

una struttura centrale, anch’essa in cera, abbiamo un albero (tronco con rami tutto in cera), lasciando un buco

sul fondo per la colata. La cera, infatti, è facilmente modellabile e permette di incollare stabilmente il

modello alla struttura.

Abbiamo due metodi di lavorazione:

1. Cera persa: il modello viene costruito in cera e viene perso. Intorno al grappolo viene posizionata

una staffa senza dover ricorrere a nessun piano di separazione e la riempiamo di sabbia di fonderia

(miscela refrattaria). Un’azione vibratoria compatta la sabbia, la rende più dura, più robusta.

Inseriamo il tutto in un forno a ~250° per un ulteriore indurimento attraverso la cottura. Il vero scopo

di questa prima cottura è l’estrazione della cera (a 250° la cera si rammollisce e diventa quasi

liquida, e tende a colare). Poi passiamo alla cottura finale a ~800° (da la vera robustezza della

forma). A questo punti vi è la colata di tutta la cera. in una fanghiglia, materiale ceramico un po’

2. Microfusione: il grappolo viene ripetutamente immerso

caldo, ne liquido ne solido. Un po’ di questa fanghiglia rimane attaccata. Allora l’albero verrà

passato sotto un refrattario in polvere, questa sabbia si attacca al grappolo, e dopo ripetute

immersioni avrò uno strato abbastanza robusto. Inserisco il tutto in un forno a 160° e poi a 800°

provocando così la colata della cera.

In entrambi i casi abbiamo la possibilità di far entrare il materiale liquido percorrendo la stessa strada fatta

dalla cera per colare via (Se la sabbia è abbastanza robusta, infatti, la cavità, prima piena di cera, si svuota

divenendo pronta per essere riempirla con il metallo).

INVESTMENT CASTING:

Questo procedimento riprende la microfusione. Una volta realizzato il grappolo di modelli di cera, lo

immergo e lo estraggo alternativamente per 4 o 5 volte, in una fanghiglia che gli rimane attaccata e poi in

una polvere refrattaria ceramica che aderisce alla fanghiglia, formando uno strato di un considerevole

spessore. Poi il grappolo così rivestito viene cotto. Gli strati che ricoprono il grappolo, nascondono la sua

forma, che rimane solo lievemente rintracciabile all’esterno, ma ben conservata invece al loro interno. In

si riscalda l’involucro e la cera cola via. A questo punto la forma viene rigirata

autoclave si manda calore, di

180° e al suo interno viene colato il metallo liquido. Infine, dopo la solidificazione, avviene lo shakeout e la

forma in ceramica viene distrutta.

una buona precisione dimensionale e una buona finitura superficiale. Data un’anima,

Questa tecnica presenta

la tecnica in analisi prevede di ricoprire la stessa con della cera. Dopo averci aggiunto della sabbia, avvio il

un vuoto fra l’anima e la sabbia, che viene

processo di cottura. La cera fonde e fuoriesce generando

appositamente riempito con del bronzo. Non sussistono problemi di estrazione. Il modello è estratto

tecnicamente e non meccanicamente, quindi gli oggetti possono avere anche una forma complessa, con la

conseguente complessità anche delle conchiglie, che risultano ad alto costo. Questa tecnologia è più precisa

della fonderia in terra, perché la cavità della forma sarà ben definita se il modello è ben costruito.

POLYCAST:

Questa tipologia di colata si svolge in modo analogo alla colata in cera persa: la forma è transitoria e anche il

modello, che però è realizzato in polistirolo e non in cera. Essa trae la sua efficacia dalla lavorabilità di cui il

polistirolo è dotato, è facilmente modellabile, saldabile e robusto. Più oggetti, infatti, possono essere

facilmente assemblati, incollati e verniciati. Dunque, non risulta oneroso produrre modelli dalle forme

complesse.

La tecnica è la seguente: il modello di polistirolo con annesso canale di colata (nato dall’unione di

monomeri di stirolo nella conchiglia), viene immesso entro una staffa e ricoperto di sabbia. Il metallo liquido

viene versato nel canale di colata e quando incontra il polistirolo lo distrugge, trasformandolo in gas e

prodotti della combustione, riempiendo la cavità. Alle temperature del metallo liquido, il polistirolo si

decompone pressoché immediatamente. Man mano che il metallo arriva il modello si distrugge. Non c’è

bisogno di cuocere la sabbia. Una volta solidificato, la forma viene distrutta. Si usa per produzioni in grande

serie.

I vantaggi sono:

 L’utilizzo di una sola staffa;

 L’assenza di bave;

 Parti di sottoquadro;

 L’assenza di anime;

 L’assenza di angoli di spoglia;

 Il riciclo totale della sabbia.

Gli svantaggi:

 aperta permette un collegamento dell’esterno con l’interno del pezzo (si può

pezzi porosi: la porosità

annullare con una finitura perché visibile ad occhio) e la porosità chiusa, di cui non ci accorgiamo

perché risiede nella parte interna del pezzo. Queste porosità sono dovute dal gas prodotto durante la

fusione del modello, che rimane intrappolato nella forma;

 finitura superficiale modesta: il polistirolo, decomponendosi a causa della combustione, libera gas

inquinanti che si miscelano al metallo generando impurità o bolle d’aria.

Il polycast è una tecnologia povera, le finiture non sono eccezionali, ma il modello si realizza facilmente e il

ciclo di produzione è molto semplice.

COLATA IN CONCHIGLIA PERMANENTE:

La conchiglia è una forma permanente in metallo, dunque più precisa, robusta e costosa rispetto alle forme in

sabbia. Deve essere fatta con metallo robusto con una temperatura di fusione elevata (acciaio). Coliamo

leghe leggere, perché dobbiamo versare metallo con temperatura di fusione più bassa di quella del metallo

della struttura della conchiglia. Gode di una elevata conducibilità termica, dunque di una rapida velocità di

E’ usata per la produzione in grande

raffreddamento che garantisce la realizzazione di grani molto piccoli.

serie, altrimenti non si riesce ad ammortizzare il prezzo. Gli oggetti prodotti dalla colata in conchiglia

permanente hanno finiture superficiali e tolleranze buone e buona è la resistenza meccanica.

Caratteristiche principali:

non vi è permeabilità, non si possono creare delle tirate d’aria.

- Gas disciolti:

- Fluidità del metallo liquido: il calore viene asportato velocemente e quando il metallo si raffredda,

perde di fluidità;

- Estraibilità del getto: la conchiglia metallica è permanente, dunque riutilizzabile. È opportuno,

dunque, estrarre il getto senza danneggiarlo ma soprattutto senza danneggiare la conchiglia. Ciò è

garantito dalla presenza di un piano di separazione. Inoltre, i pioli di riferimento ci permettono di

riposizionare le due parti della conchiglia correttamente.

- Colata veloce per evitare premature solidificazioni in parti sottili (4mm): è opportuno dunque che

la velocità di colata sia elevata al fine di garantire un maggior numero di pezzi, una migliore qualità

e una migliore precisione.

Le anime possono essere metalliche o di sabbia, in alcuni casi possono essere anche parzialmente di sabbia e

parzialmente di metallo.

COLATA SOTTO PRESSIONE:

La colata in forma permanente deve essere fatta sotto pressione.

Le conchiglie sono realizzate con acciai resistenti ad alte temperature, robusti e che ben si prestano per

essere lavorati. Si tratta di acciai costosi, il cui costo viene ammortizzato grazie alla produzione su larga

scala. Spesso la conchiglia, poiché detentrice di una temperatura inferiore rispetto a quella detenuta dal

metallo fuso, porta il metallo al un rapido processo di solidificazione. La conchiglia assorbe molto calore

rispetto alla sabbia di fonderia che è un isolante e ha bassa conducibilità termica. Dunque, è opportuno che la

colata sia rapida; per velocizzare il processo si applica una pressione sul metallo fuso, nell’intento di

uniformare la diffusione superficiale del metallo in tempi brevi e di obbligarlo ad adattarsi bene alle

tolleranze e finiture della conchiglia. Questa pressione deve essere tollerata dalla conchiglia. La conchiglia

deve rimanere ben chiusa e per far si che ciò avvenga viene circondata da dei blocchi e per essere facilmente

aperte ci sono dei pistoni. Vengono utilizzate anime metalliche.

Garantisce ottime finiture e gode di buone tolleranze. È una tecnologia difficile che permette di ottenere tanti

pezzi molto buoni.

Ci sono due tecnologie per la modalità di riempimento, quindi per effettuare la colata vera e propria:

1. INIETTOFUZIONE

2. PRESSOFUSIONE

INIETTOFUSIONE:

Iniettofusione: a camera calda, il serbatoio del metallo fuso, infatti, è inserito in una fornace.

Viene effettuata con l’uso di una:

 Macchina a camera oscillante:

la fusione avviene nella camera oscillante attraverso un bruciatore che con la sua fiamma riscalda un

crogiolo riempito di metallo precedentemente liquefatto. Il funzionamento della macchina a camera

oscillante si articola nelle seguenti fasi:

1. Riempimento:

mentre la camera oscillante ruota in senso antiorario intorno al punto (a), il

beccuccio (u) di cui è dotata si abbassa al di sotto del pelo libero facendo

riempire la camera, camera oscillante e camera fissa hanno lo stesso livello

di pelo liquido (vasi comunicanti). Finita questa operazione la camera

oscillante ritorna in posizione di partenza, in coincidenza con un tappo

appositamente predisposto.

2. Compressione:

esercitando una pressione il metallo viene compresso(a causa della presenza

di gas, ad esempio) e costretto, per questo, ad uscire dalla parte destra, ossia

dal “collo d’oca” (uc), in corrispondenza del quale viene posta una

conchiglia permanente, con appositi canali di colata, percorsi dal metalli in

l’azione della pressione esercitata, il metallo

compressione. Quindi sotto

liquido va a riempire la conchiglia contenente la forma dell’oggetto da

realizzare.

3. Estrazione:

il metallo in breve tempo si solidifica. La camera oscillante viene ruotata

nuovamente, riportando il beccuccio (u) sotto il pelo liquido. Attraverso un

pistone estrattore, apriamo la conchiglia ed estraiamo il getto.

Durante il processo la camera non smette di oscillare facendo entrare dal beccuccio tanto metallo quanto ne è

uscito.

E’ un processo complicato dal punto di vista della tempistica. E’ particolarmente importante studiare le leggi

di raffreddamento.

 Con macchina a pistone tuffante:

Caratterizzata da un crogiolo contenente metallo fuso, supponiamo venga

nell’intento di

immesso un pistone (p), esercitare una prefissata pressione. Se il

pistone non è compresso il livello di liquido, proveniente dal canale di colata ed

entrante entro il crogiolo (da b ad a) attraverso un foro (f), è uguale a quello del

canale di colata. Di contro, quando viene esercitata una data pressione, il pistone occlude il foro e

comprime il metallo, che fuoriesce dall’unica uscita possibile, quella connessa alla conchiglia

permanente. Infine, dalla conchiglia, in seguito al processo di solidificazione, estraiamo il getto. La forza

dell’efficienza del processo

del pistone viene esercitata su aree abbastanza piccole, e ciò sta alla base

(migliore rispetto a quello con camera oscillante; infatti, i gas esercitano una pressione minore rispetto a

quella esercitata dal pistone, dunque il processo risulta più lento).

PRESSOFUSIONE:

con macchine a camera orizzontale fredda per metalli con alta temperatura di fusione. C’è un costo di

energia talmente alto per fondere i metalli che ci si accontenta di arrivare ad una temperatura che non è

quella di fusione ma è nell’intervallo liquidus-solidus, la temperatura all’interno della camera dove

quindi

c’è il metallo liquido è inferiore alla temperatura di fusione. Con il mestolo, quindi attraverso un sistema

manuale, si versa il metallo liquido nella camera fredda. Una volta riempita si esercita una pressione su un

pistone e il metallo arriva fino alla zona della cavità realizzata nella conchiglia. La velocità di riempimento è

molto alta, ma ciò è dovuto alle alte pressioni, non al fatto che il metallo liquido sia perfettamente fluido.

Anche in questo caso il tasso di produzione è molto alto.

Pressofusione a camera fredda, il serbatoio del metallo è, infatti, una semplice cavità non a temperatura

controllata.  Macchina a camera orizzontale:

conchiglia è collegata ad una camera , contenente metallo, “pressato” attraverso la

la

spinta di un cilindro metallico (pistone) entro la cavità. Vi è un sistema idraulico che

esercita la pressione sul pistone. In seguito alla solidificazione, il getto viene estratto,

aprendo semplicemente la conchiglia. Tutto ciò avviene su una struttura orizzontale.

 Macchina a camera verticale:

la macchina è costituita da due pistoni, uno superiore (p ) e uno inferiore (p ) a cui è

1 2

di riempimento nello spazio fra i due pistoni vi è il

collegata una molla. Nell’azione

metallo liquido e il pistone (p ) chiude il canale di accesso alla conchiglia.

2

Nell’operazione di compressione abbiamo il pistone superiore (p ) che spinge verso il

1

pistone inferiore (p ), portandolo ad abbassarsi e di conseguenza la molla, a lui

2 e scopre l’ingresso del canale che porta alla

collegata si abbassa. Il pistone (p ) scende

1

conchiglia, che inizia a riempirsi. In seguito alla solidificazione, il getto viene estratto,

aprendo le due parti della conchiglia (c).

STRUTTURA MACCHINE:

In conclusione: se la temperatura di fusione del metallo è elevata si usa la camera fredda, in quanto la sua

temperatura di fusione è al di sotto di quella del metallo (non occorre fornire tanto calore, poiché il metallo

fonde subito). Viceversa, se la temperatura di fusione è bassa, si usa la camera calda, in quando la sua

temperatura di fusione è al di sopra del punto di fusione del metallo (occorre fornire tanto calore, per

permettere al metallo di permanere liquido).

COLATA CENTRIFUGA:

Questo sistema di colata usa la forza centrifuga per distribuire uniformemente il liquido sulla superficie

interna di una conchiglia rotante. La forma dei getti può essere semplice o complicata ma sarà necessario

sempre avere una simmetria. Abbiamo una grande velocità di rotazione e di avanzamento, piccoli spessori e

grande produttività.


PAGINE

59

PESO

1.88 MB

AUTORE

dianarsl

PUBBLICATO

6 mesi fa


DETTAGLI
Corso di laurea: Corso di laurea in ingegneria gestionale
SSD:
A.A.: 2018-2019

I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher dianarsl di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Tecnologia dei cicli produttivi e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università La Sapienza - Uniroma1 o del prof Veniali Francesco.

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