Appunti di Gestione della Produzione

Parte 0

Fattori che influenzano i sistemi di produzione

Fattore Costo

:

Prima della globalizzazione, il prezzo di vendita di un prodotto veniva deciso dall’azienda stessa, sulla

base dei costi di produzione e del margine utile che volevo ottenere.

Oggi invece, si agisce al contrario, ossia noti i prezzi sul mercato di quel prodotto, si gestiscono i costi di

produzione in modo tale da rientrare nell’utile voluto.

Tutti i prodotti rientrano in questa logica, tranne quelli che seguono la moda (abiti firmati, tecnologia

Apple) e quelli che vengono immessi nel mercato per la prima volta (Galaxy Fold, fino agli anni legati

alla scadenza del brevetto).

:

Fattore Tempo

- Dal punto di vista tradizionale, più siamo veloci nel realizzare un prodotto, tanto meglio è dal momento

che, il tempo extra, potrei utilizzarlo per produrre di più. (Indice di performance di tale concetto è il

troughput, ossia il tempo in cui il singolo prodotto attraversa la linea produttiva da materia prima a

prodotto finito). L’azienda deve cercare di minimizzare tutti quei tempi che non donano valore aggiunto

al prodotto mantenendo solamente quelli di lavorazione vero e proprio (i tempi legati alle attese: cambio

utensile, trasporto eccetera, devono essere i minimi indispensabili!).

- Da un punto di vista più moderno, vi è il time to market, ossia il tempo di immissione sul mercato del

prodotto. Se il cliente che non trovasse il nostro prodotto sullo scaffale del supermercato, sarà portato a

sceglierne un altro! Questo è un doppio danno per il produttore, infatti, oltre ad una perdita legata alla

mancanza dell’acquisto, potrebbe esserci quello in base al quale il cliente, avendo provato il secondo

prodotto alternativo, gli sia piaciuto, e la prossima volta acquisti quest’altro piuttosto che il nostro.

Fattore Qualità

:

Anche questa, nel tempo, ha subito un diverso modo di essere percepita.

Prima, la qualità era legata, nel caso di un alimento, al sapore; nel caso di un prodotto tecnologico, alla

prestazione.

Oggi invece, per qualità, si intende soprattutto “sicurezza“ (tracciabilità), “affidabilità“ in termini di

centro assistenza o, ad esempio, il suo impatto ambientale una volta giunti alla fine vita del prodotto

(packaging intelligente). Parte 0

Classificazione dei sistemi produttivi:

In base al volume di produzione :

→

←

Produzione di massa: Produzione su commessa:

Per grandi volumi e per prodotti altamente La produzione non parte fin quando non avrò

standardizzati. Essendo prodotti raggiunto un accordo con il cliente. Il layout di

standardizzati, il layout che immagino è produzione non sarà in linea, dal momento che

quello “in linea”, per cercare di minimizzare la standardizzazione non mi interessa (il cliente

i tempi di trasporto tra un reparto ed un pretende un prodotto Customizzato), per cui, non

altro. La tecn. di gest. del magazzino sarà posso pretendere linea di produzione infinite, ma

quella “a scorte”. La produzione spinge il dovrò optare per una layout di tipo “per

mercato. reparto”, in modo che più reparti abbiano gli

I volumi di produzione possono ridursi per stessi macchinari, ma posso effettuare lavorazioni

prodotti sempre più customizzati. distinte e rendere l’impianto flessibile. La tecn. di

gest. del magazzino sarà quella “a fabbisogno”.

# È la domanda (commessa) a spingere la

produzione!

Grande; Media; Piccola A

SERIE Commessa Commessa

ripetitiva singola

In base al tipo di layout :

ridurre al massimo i flussi di materiale

i

a- →

Per prodotto ( FlowShop o per Per processo ( JobShop o per

Per celle (famiglie di prodotti):

Processo ): Reparti ):

Ogni reparto ha gli stessi

Ogni macchinario, si trova dietro All’interno della prima cella, macchinari o

ad un’altro, seguendo quello che potrei avere un tornio ed un “risorse” (reparto saldatura,

il naturale percorso tecnologico trapano, 2 macchine che servono taglio).

del prodotto stesso: per produrre i pezzi A e B. Nella Ha il vantaggio di essere

Tornio, fresatrice, laminazione seconda cella, ritrovo flessibile e quindi adatto per

eccetera. nuovamente il tornio, ma prodotti Custom, anche se

Le operazioni sono consecutive, accompagnato da una fresatrice, pagano caro i tempi di

e sono sempre le stesse in che servono per la produzione trasporto.

quanto devono produrre sempre dei prodotti D ed E. Ha il Adatto per produzioni su

lo stesso pezzo e non potrei vantaggio di avere i tempi t, TT commessa

.

pensare di cambiarlo! ed i W, inferiori rispetto a quello

(Standardizzato). per reparto, ma lo svantaggio

Tempi di trasporto piccolissimi, che in caso di guasto del tornio,

ma non è flessibile. Deve essere non posso dirottare il pezzo al

inoltre bilanciata (porre tornio di un’altra cella, in quanto

macchina lente in parallelo), per risulterebbe già saturata per la

ottenere un tasso di produzione realizzazione di un altro

costante. prodotto! I Parte

Flusso delle parti

Indici di prestazione relativi al : ( )

FILI FIN Tosse

X

Produzione go.gg

TASSO DI : = » . MAX

✓

Per un sistema di produzione a regime (in equilibrio), il tasso di produzione del macchinario in ingresso,

sarà uguale a quello dell’ultimo macchinario (in uscita).

Il tempo di attraversamento è l’intervallo di tempo che intercorre tra l’ingresso della materia prima e

l’uscita della stessa, dopo il processo di lavorazione. Questo, è dato dalla somma da diversi

componenti di tempo che incontra dentro la linea: [ )

tempo

t

Wtttt

TA

ATTRAVERSATI :

TEMPO =

. [

t

I lavorazione

Trasporto

attese ti Parte

←

>

L’unica componente di tempo presente dovrebbe essere, perlomeno idealmente, µ

il tempo di lavorazione (di servizio): le altre componenti tempo infatti, non Risorsa

donano valore aggiunto al prodotto, dovrebbero essere minimizzate al massimo.

WIP: tra il tasso di produzione ed il tempo di attraversamento (supposto costante: sistema in equilibrio),

Legge di Little

esiste una relazione chiamata “ ”. Mi informa che i WIP all’interno del mio sistema di

produzione, risultano essere dati dal prodotto tra il tasso di produzione ed il tempo di attraversamento.

(WIP= X*TA)

I work in process sono definiti come il numero di pezzi che complessivamente risultano essere in

lavorazione ed in attesa all’interno della linea di produzione.

Il valore del WIP, non dovremmo tenerlo troppo alto, perché quando nel sistema ci sono troppi pezzi, i

macchinari “saturano“, la produttività smette di aumentare, ed i pezzi si ritroveranno in attesa nella linea.

Per cui, questa legge, ci permette di determinare i pezzi work in process, e di comprendere se siano

troppi e quindi superiori al tasso di produzione del macchinario collo di bottiglia.

X

fino

Cresce cresce

a cotton poi

} 1

{ Bottiglia

Little

X. TA

WIP : inefficiente

solo TA le

il : crescono

produttività

la

non

e .

Indice di flusso: è definito come la sommatoria dei tempi tecnologici per realizzare il pezzo, sul tempo di

attraversamento. Può essere visto come una sorta di rendimento che mi informa che peso ha il tempo

tecnologico, rispetto a tutto il tempo di attraversamento (compreso delle attese e dei trasporti)

¥

Indice flusso : I Parte

Risorse

Indici di prestazione relativi alle :

Il coefficiente di utilizzazione, rappresenta il rapporto tra il tempo di “impegno“ definito anche

“carico di lavoro“ della risorsa (risultante di tutte le parti che sono state lavorate con quest’ultima),

sull’intero tempo di osservazione. Il Carico di lavoro può essere calcolato come il prodotto tra il

numero di pezzi lavorati con questa risorsa, per il loro tempo di lavorazione. Rappresenta uno

strumento di misura dell’efficienza d’uso della risorsa: ±

ladini

ÉÌÌt

iiieiiiiiiione : Osserva

Tempi

/ z .

Risorsa E

= ci

Il grado di congestione, rappresenta il numero di pezzi (in attesa ed in lavorazione) all’interno di una

risorsa. All’interno di una risorsa infatti, distinguiamo due stadi: uno di attesa ed uno di lavorazione. Il

grado di congestione fa riferimento ai pezzi totali presenti all’interno dei due stadi. È una variabile

tempo variante che varia istante per istante: noi faremo riferimento ad un suo valore medio definito

nell’intervallo (0- T-Oss).

È lo stesso concetto del WIP, ma riferito alla singola risorsa (e non l’intera linea). La sommatoria dei

gradi di congestione di tutte le risorse, determinano il WIP dell’intera linea. Per calcolarlo, applico la

legge di little alla singola risorsa: moltiplico il tasso di produzione X per il tempo di attraversamento

della singola risorsa, indicato con Ri. [ )

X Ri

§ Persi

GRAD CONGESTIONE

DI : .

. ,

Risorsa

In cui, il tempo di attraversamento della singola risorsa risulterà essere al pari alla somma di due componenti

di tempo: il tempo di lavorazione vere proprio t, ed il tempo legato alle attese W.

)

(

t W

R attese

t

= I Parte

Allocazione statica delle risorse

Metodo dell’ (matrice dei tempi e volumi di produzione)

Con il metodo delle allocazione statica delle risorse, riusciamo ad ottenere due indicatori: il coefficiente di

utilizzazione U (Risorse) ed il tasso di produzione X (Parti). Per quanto riguarda il tempo di

attraversamento ed il grado di congestione, non li possiamo invece calcolare! Questi indicatori, possono

essere considerati ottimistici perché si riferiscono ad un carico di lavoro più piccolo (nessuna interazione).

Inoltre, tale modello, risulta essere tanto migliore quanto minori sono le interazioni che esistono tra le

risorse (macchinari), dal momento che, tra le ipotesi, è presente quella che le risorse non potranno

interagire fra di loro. Dovremmo utilizzarlo, ad esempio, nel caso in cui le risorse siano disposte in

parallelo (e non in serie, come accade nei layout in linea!), altrimenti i risultati (gli indici di prestazione)

non sarebbero realistici! Le altre ipotesi sono: Le parti vengono fabbricate in lotti interi unici; non

considereremo eventuali guasti delle risorse; il processo produttivo non dipenda dalla sequenza di

lavorazione (verrà esclusa la matrice di Routing) : non consideriamo quindi i vincoli di precedenza.

Potrebbe essere utilizzato sia come strumento di verifica, calcolando il carico di lavoro massimo, se il

tempo di completamento è coerente con il valore desiderato.

Potrebbe anche essere utilizzato come strumento di progetto perché è anche possibile calcolare le unità di

servizio da assegnare a ciascuna risorsa. Tali unità di servizio, vengono definite come il rapporto tra il

carico di lavoro della singola risorsa, fratto il tempo In cui devo andare a completare un determinato mix.

Come funziona questo metodo:

Si determina il carico di lavoro (unità di misura: TEMPO) di ciascuna delle risorse.

Questo si determina calcolando la sommatoria (perché il macchinario potrebbe effettuare più

lavorazioni: ) del prodotto tra i volumi (numero di pezzi realizzati) per i tempi di lavorazione (di

servizio su quel macchinario). )

(

Carico Pezzi t

[

:(

Di LAVORO n x

=

Li .

Una volta determinati i carichi di lavoro di ogni risorsa, andrò a stabilire il “tempo di osservazione“,

definendolo come il massimo tra questi carichi di lavoro calcolati. In questo modo, sarò in grado di

calcolare il coefficiente di utilizzazione, come il rapporto tra quanto la macchina lavora sul tempo di

osservazione. CI

( ) TOSSERVAEIONE

CL

MAX =

=

Andandolo a calcolare per ognuna delle risorse, inevitabilmente si verificherà che, per una delle

risorse, il coefficiente di utilizzazione avrà valore unitario, perché coinciderà il suo carico di lavoro,

con il carico di lavoro massimo! (

Ve almeno

1

se per

✓ ) decotto

= Di

risorsa

una

i *

g. !

, Bottiglia

osserva

Tasso di produzione X:

È definito come pezzi che vengono prodotti fratto il tempo di osservazione.

Il tempo di osservazione è sempre il carico di lavoro massimo prima calcolato,