Value Stream Mapping

OBIETTIVI:

• 3° principio creare il flusso quindi devo cercare di meEere a flusso il processo

à àà

• 4° principio far /rare la produzione far passare il processo da spinto a /rato

à àà

Su quali elemenG lavorare?

• Comprendere gli sprechi (Muda)

• Misurare il takt /me

• Costruire l’Operator Balance/Yamazumi Chart (Tempo di ciclo totale, Numero di operatori)

• Riorganizzare le fasi di lavoro secondo i principi della cellular manufactoring

• Decidere se lavorare per il magazzino o per le consegne

• Introdurre sistema Kanban per /rare la produzione

• Individuare il processo pacemaker e livellare la produzione (Heijunka)

TAKT TIME = ritmo di produzione che si sincronizza

alle vendite; pulsazione naturale del processo per

seguire la domanda e produce esa<amente al ritmo

che il mercato mi chiede.

Bisogna trovare l’intervallo temporale di riferimento.

Generalmente il cliente acquista in lo5 che includono un certo numero di pezzi. Per questo mo/vo si

introduce il parametro pitch (passo).

Pitch = Takt /me * dimensione loEo = 60sec * 20 = 1200 secondi = 20 minu/

Il takt /me lo evidenzio in questo diagramma

(Yamazumi Chart).

Colonna rossa è nostro takt /me (60s).

Colonne blu sono tempo ciclo delle nostre fasi.

Posso avere tempo ciclo maggiore di takt /me e io

devo fare qualche intervento (assemblaggio).

Quanto complesso sarà avvicinarsi al nostro mondo

ideale (188 s).

• Tante più fasi hanno un Tc sopra al takt /me,

tanto più sarà difficile i nostri sforzi di

miglioramento.

Trovo dei MUDA e riduco il tempo

• Compito tanto più complesso tanto più variabili

sono i tempi ciclo.

La costruzione di questa Yamazumi Chart è estremamente importante perché ci permeEe di fare alcune

considerazioni:

1. Ogni ciclo di lavoro ha un suo collo di bo@glia (fase con il tempo ciclo più lungo) che è sempre

presente. Alcune volte quel collo di bo5glia potrebbe avere un tempo ciclo superiore al takt /me.

2. Confrontare i vari tempi ciclo tra loro in modo da vedere se ci sono grandi differenze.

In questo caso il collo di bo5glia è l’assemblaggio ed ha un tempo di ciclo superiore al takt /me, e per

questo viene chiamata fase vincolo perché se non viene faEo nulla su quel tempo di ciclo il processo in

à

ques/one non potrà mai pulsare al takt /me.

Quanto maggiore sono i numeri di fasi vincolo, tanto più il problema che bisogna affrontare è cri/co.

Gli ul/mi 4 tempi ciclo non sono cri/ci, sono abbastanza vicini; quindi a5vità di livellamen/ per ques/

possono essere faEe senza troppa difficoltà. Per la fase di stampaggio il tuEo sarà molto più complesso.

⚠ È complesso meEere a flusso se c’è varietà nei tempi ciclo⚠

Tempi ciclo = come siamo organizza/ noi

Takt /me = cosa vorrebbe il mercato

È impossibile meEere la pressa a flusso! Ci dovrà essere un magazzino/buffer per forza tra stampaggio e

saldatura.

La conoscenza del takt /me e la conoscenza del tempo ciclo mi permeEe di fare un altro ragionamento su

questo Yamazumi Chart molto importante se io producessi ques/ bracce5 con un unico operatore ogni

à

quanto uscirebbe un pezzo? 188 secondi.

Siccome voglio viaggiare a 60 secondi un operatore non basta, quindi, ne meEo due, ma non basta ancora.

Calcolo il numero ideale/o5male di operatori = tempo ciclo totale/tack /me

Se abbiamo un numero con la virgola va sempre arrotondato ad un intero intero superiore

à

Quindi mi servirebbero 4 operatori, però questo processo sta lavorando con 5 operatori al momento il

à

processo non è efficiente, è in MUDA.

In questo caso siamo a 3,13: quando arriviamo ad un intero ,15 o ,20 si può anche pensare di proporre una

soluzione dove questa famiglia lavora con 3 operatori. Il rischio è che l’operatore può essere molto

stressato ed avere dei tempi di ciclo molto stre5 e non riesca a mantenerli.

Usando 4 operatori uno ce lo giochiamo sulla pressa (che non è dedicata), quindi me ne rimangono 3 per

fare le altre 4 operazioni.

Affinché quei 3 operatori riescano comunque a fare quelle 4 operazioni:

• Rivedere il layout SPAGHETTI CHART: disegno il layout dell’area che sto esaminando e vado a

à

seguire il percorso dei materiali (o come si muovono le persone) visualizzazione dei percorsi dei

à

materiali e/o delle persone; bisogna

cercare di arrivare a delle celle con dei

percorsi molto più razionali, lineari e

semplici da governare. Questo è il layout della nostra azienda.

Ha una struEura per repar/.

Ho pressa- saldatura1- saldatura2- vari assemblaggi

e infine magazzino dove è pronto per la consegna.

Il nostro obie5vo è ridurre per quanto possibile le

scorte intermedie che impediscono il flusso. Devo

cercare di avvicinare i “banche5” e che il flusso si

velocizzi.

Ponendo il numero di operatori = 4 e cerco di capire come sistemarli.

Sulla pressa devo per forza pensare al lavoro a lo5 perché ha una velocità nella realizzazione troppo bassa

(associo un operatore). Le altre stazioni sono invece dedicate e i tempi ciclo sono prossimi al tackt /me ed è

possibile meEerle a flusso.

Microfermate: macchine hanno

fermate con tempi molto brevi

(10-15s) e poi riprende il suo

ciclo. Devo stare aEento a queste microfermate perché sommando molte microfermate può creare un

problema!

Devo ragionare sempre con un tempo ciclo più basso rispeEo alla norma (persona/macchina deve avere un

tempo ciclo aEorno al 90-95% Max del tackt /me).

Possiamo fare un layout rivisto prendere le risorse che sono allocate su delle par/ diverse e creare una

à

cella dove vado a meEere i due banchi saldatura e i due banchi assemblaggio.

Per fare questo bisogna fare delle verifiche al contorno:

• Fa5bilità economica;

• cella abbia un volume di produzione, su base annua,

che gius/fica questa modifica;

Dentro la cella meEo 3 dei miei 4 operatori disponibili.

Siccome nella cella ci sono 4 fasi da fare, bisogna fare 2 cose fondamentali:

• decidere come le persone lavorano dentro la cella:

1. rimangono ferme su una delle macchine della cella (anche se uno deve comunque spostarsi)

approccio che mi crea meno problemi sul fronte organizza/vo perché così ho li specialis/

à

della saldatura e dell’assemblaggio però quello che si deve spostare lo devo formare

à

2. persone seguono la produzione profilo professionale cresce

à

Con 3 persone qual è il tempo di ciclo massimo che posso garan/re rispeEo al takt /me?

Se ognuno viaggia a 60 secondi il tempo massimo è 180 secondi. In realtà non viaggeranno a 60 secondi

perché se succede un qualsiasi imprevisto, non viaggeranno più con il takt /me.

Elaborando il future state questa cella dovrebbe lavorare a 187 secondi, ma con 3 persone non si riesce a

mantenere il takt /me (187/3 trovo un takt /me più alto) dovrei comunque arrivare da 187 secondi a

à

180; in realtà dovrei rimanere più basso perché se lavorassi con un tempo ciclo pari al takt /me qualsiasi

imprevisto sarebbe un problema.

La Toyota suggerisce che il tempo ciclo di un operatore non dovrebbe essere maggiore del 90/92% del takt

/me le persone dovrebbero viaggiare a 54/55 secondi; quindi il tempo di ciclo complessivo è 155

à

secondi dobbiamo abbassare di circa 23 secondi

à Quello che io mi prefiguro è che la nostra cella funzioni così:

devo livellare le 4 fasi che in questo momento hanno tempi

diversi, devo rivedere le a5vità che faccio dentro ogni fase.

In sintesi io ho due problemi:

1. passare da 187 secondi a 165 secondi;

2. livellare, per quanto possibile, le varie fasi intorno a 55 secondi.

Passando dal layout per repar/ al layout per cella, probabilmente, una parte di quei 187 secondi li ho già

recupera/ riduco le movimentazioni degli operatori.

à

Bisogna meEersi al fianco dell’operatore e rimanerci per parecchio tempo per vedere le operazioni che fa

ed analizzarle in deEaglio obie5vo è capire se fa delle cose che non sono a valore che potremmo

à

eliminare o ridurre.

Con il cambio layout una parte dei tempi potrebbero abbassarsi; in realtà non basta ma bisogna fare una

mappatura delle fasi del processo in un’o5ca molto più di deEaglio

Dato un certo processo, questo strumento iden/fica una serie di a5vità suddivise in 6 /pologie.

Analizzando questo primo schema si arriva ad un secondo schema:

dis/nguere in a5vità a valore e

non a valore

Tra le a5vità non a valore

alcune cose potrebbero essere

tolte subito e altre ridoEe.

In primis, ci si concentra sulle

a5vità non a valore che

impaEano di più.

Si potrebbe fare un documento con una serie di domande che quando il cliente chiedeva la riparazione

doveva rispondere a questo ques/onario (faEo con molta aEenzione). Questo può aiutare per capire

meglio quale potrebbe essere il guasto in modo tale da diminuire il minutaggio della verifica di guasto.

Un’altra cosa che si può fare è creare un’area di stoccaggio della riparazione vicino alla verifica del guasto

così il date poi diminuisce.

Faccio process block mapping sulle altre a5vità che compongono un tempo ciclo per poter abbassarlo.

Con la cella tolgo i magazzini intermedi risparmiando tempo e ora devo solo ridurre il tempo ciclo

a<raverso il Process Block Mapping. Inseguito vedo che la nostra cella è formata da 3

operatori con un tempo ciclo di 55s con 5 secondi di

scarto per avere un a5mo di riposo/evento nega/vo

che può capitare.

Qui si pone un altro tema delica/ssimo: Operatore

deve essere molto specializzato.

Le modifiche preceden/ cosa comportano per il profilo

professionale degli operatori?

Per esempio nella saldatura e nell’assemblaggio

l’operatore deve essere bravo a farle entrambe.

Skill Matrix (matrice delle competenze):

righe = nome e cognome dei dipenden/

colonne= varie mansioni richieste

nell’incrocio vengono usa/ dei simboli cerchio diviso in quaEro spicchi

à • cerchio vuoto = non sa non conosce

• uno spicchio = conosce, ma non è autonomo;

• due spicchi = conosce, sa condurre quella macchina, ma non

è del tuEo autonomo;

• tre spicchi = conosce tuEo ed è perfeEamente autonomo;

• quaEro spicchi = conosce tuEo, è perfeEamente autonomo e

sa anche insegnare.

Se a ques/ spicchi venissero assegna/ dei valori numerici, potrei sommare tu5 i valori a fine riga e tr