Sicurezza, qualità e certificazioni nella ristorazione

HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point

Pericolo -> presenza potenziale di un agente di natura chimica, fisica o biologica nel alimento.

Rischio - risultato che si ottiene tra la probabilità che quel pericolo presente nel alimento arrivi aà determinare uno stato di patologia all'individuo che lo consuma e la gravità. Probabilità x gravità.

Il sistema HACCP ci permette di conoscere approfonditamente ogni singolo aspetto del processo a partire dalle materie prime utilizzate e ci permette di conoscere tutti i singoli step del processo produttivo per capire dove e se è possibile controllare questi pericoli.

Se si sanno quali sono le criticità, si possono individuare le strategie migliori per eliminare, prevenire o abbassare il problema. Non metto in commercio un alimento che può presentare un pericolo per il consumatore, anni fa succedeva quando non c'era l'HACCP perché si facevano controlli ogni tot di lotti e non si controllava il processo.

La sua metodica è espressa in un documento del Codex Alimentarius. Questa è la base e si deve adattare su misura per ogni singola realtà produttiva per l'HACCP che si sta realizzando. PRIMO STEP; costituzione del team HACCP

1. individuare un responsabile (meglio se interno). Ad esempio in cucina è importante che ci sia il capo cuoco all'interno del gruppo perché è quello che conosce tutti i processi.
2. formato da personale appartenente a diversi settori scelto in base a responsabilità, conoscenze ed esperienze.
3. Non deve essere eccessivamente esteso per non limitare l'operatività.
4. I membri del team devono avere una adeguata formazione (Reg.CE 852/04).
5. Deve avere il supporto dell'Alta Direzione.
6. Deve includere, se del caso, esperti.

SECONDO STEP; descrizione del prodotto È importante perché attraverso l'esecuzione di questo secondo step si definisce in maniera inequivocabile tutte le caratteristiche del mio prodotto.

1. Formulazione
2. ...

Processi produttivi

Caratteristiche chimico, fisiche, microbiologiche e di struttura

Condizioni di stoccaggio, conservazione ed uso

Identificazione ed etichetta

Packaging protegge l'alimento da agenti esterni, negli anni hanno sfruttato questo sistema per migliorare la shelf life

Shelf life è fondamentale perché è quel periodo di tempo per il quale il produttore garantisce il mantenimento ottimale di alcuni requisiti che possono essere solo in termini di proliferazione microbica alterante o patogeno scadenza o riguardano un prodotto che ha subito delle tecnologie stabilizzanti quindi invece della scadenza ci sarà scritto "consumare preferibilmente entro".

Modalità di trasporto/distribuzione

TERZO STEP; destinazione d'uso

Uno degli scopi principale di individuare la destinazione d'uso e avere ben chiaro quale è l'età dei soggetti a cui è destinato quell'alimento.

Bisogna considerare gli allergeni. Si deve individuare l'ambito di consumatori più idonei.

1. QUARTO STEP; diagramma di flusso

Processo produttivo di quel prodotto a partire dalle materie prime fino all'ultimo step. Quali sono le operazioni, da dove arriva quel prodotto, gestione delle materie prime, assemblaggio, cottura ecc.. confezionamento e smaltimento del prodotto finito verso i luoghi a cui è destinato.

Esempio di diagramma di flusso del polpettone

Si ha subito chiaro quali sono i tempi e le temperature a cui le materie prime che compongono l'alimento vengono sottoposte, quindi cosa ci si può aspettare in termini di riduzione dei microrganismi.

5. QUINTO STEP; verifica e conferma del diagramma di flusso

Verifica in campo con il diagramma cartaceo, si va in reparto e si valuta se ciò che è scritto corrisponde a quello che viene eseguito. Si può modificare il diagramma di flusso, chiunque vorrà produrre quell'alimento sa quali sono i parametri da seguire.

risolvere un pericolo. Alcune misure di controllo che possono essere adottate per gestire i pericoli nella maionese sono: - Utilizzare uova fresche e di alta qualità per ridurre il rischio di contaminazione da salmonella. - Utilizzare olio di alta qualità e controllare la presenza di residui chimici come antibiotici e diossina. - Assicurarsi che il sale utilizzato sia privo di contaminanti. - Controllare attentamente gli ingredienti per evitare la presenza di frammenti di guscio. L'HACCP è un sistema di gestione della sicurezza alimentare che si concentra principalmente sulla gestione dei pericoli biologici. Tuttavia, è importante adottare anche misure di controllo per i pericoli chimici e fisici al fine di garantire la sicurezza alimentare.

limitare un pericolo per la sicurezza degli alimenti o può ridurlo ad un livello accettabile

2° principio = CCP (Punto critico di controllo) punto, fase o procedura in cui è necessario esercitare un azione di controllo al fine di prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile un pericolo relativo alla sicurezza di un prodotto alimentare. Controllo quando sono in grado di esercitare una T, il PH ecc.. metto i micr in condizioni di non moltiplicarsi, quando non ne sono in grado vado a gestirlo. differenza tra critical control point e critical point.

Pericolo biologico lo CONTROLLO in base a quello che è il processo produttivo, se mi accorgo che il processo produttivo non si adatta cambio tipo di prodotto perché non sono in grado di garantire l'uscita sul mercato di un prodotto sicuro per il consumatore.

Albero delle decisioni

Sistema articolato su una serie di domande con due possibili risposte, in base alla risposta data orienta su

altre domande fino alla soluzione finale ovvero; è un CCP o no?

Distinguiamo CCP e CP:

• CP: control points: sono i punti dove i fattori di qualità possono essere controllati, oppure i punti dove i requisiti non HACCP possono essere controllati,
• CCP: critical control points: punti dove può essere controllato un pericolo per la sicurezza alimentare. Un CCP può essere utilizzato per controllare più di un pericolo (lo stoccaggio a temperatura di refrigerazione può controllare sia lo sviluppo di patogeni sia la formazione di istamina); per controllare un pericolo possono essere necessari più di un CCP. Esempi di CCP sono: pastorizzazione, sterilizzazione, cottura, acidificazione, filtrazione, refrigerazione, sanificazione.

Per individuare qual è la situazione del nostro processo nei confronti nel nostro pericolo, la chiave di lettura ottimale è il semaforo, perché individua diversi livelli cioè:

• verde: livello

raccomandato,giallo: livello di attenzione, rosso: limite critico. Ad esempio nella pastorizzazione del latte, il punto critico è la temperatura, quindi avremo come livello di raccomandazione una temperatura superiore a 74°C, un livello di attenzione tra 72 e 74°C e un limite critico inferiore a 72°C. PRINCIPIO 3 stabilire i limiti critici per ogni CCP: il limite critico è un valore che separa l'accettabilità dalla non accettabilità. I valori possono essere basati su dati storici, scientifici, ma devono essere sempre validati. PRINCIPIO 4 stabilire un sistema di monitoraggio per ogni CCP: cioè stabilisco una sequenza pianificata di misurazioni ed osservazioni dei limiti critici per verificare se il CCP è sotto controllo. Il monitoraggio è da riferirsi a 5 domande: - cosa: posso monitorare una caratteristica chimica, fisica, microbiologia, oppure un parametro del processo (pH, temperatura, tempo, concentrazione, pressione), - come:il monitoraggio è fatto attraverso misurazioni e valutazioni, tutti gli strumenti devono essere tarati periodicamente, - quando: può essere continuo o discontinuo, - chi: deve essere fatto da personale identificato e qualificato, - dove: può essere on-line (= registra tutti i valori e li confronta con quelli di riferimento, in alcuni sistemi se non viene rispettato il valore di riferimento si blocca il processo) oppure off-line; PRINCIPIO 5 stabilire azioni correttive: l'azione correttiva è un azione da intraprendere quando il monitoraggio indica che il CCP non è sotto controllo, l'azione correttiva deve includere: - responsabilità ed autorizzazioni, - azioni da intraprendere sul prodotto e/o processo, - procedure di rilascio, - destinazione del prodotto non conforme, - analisi delle cause; PRINCIPIO 6 stabilire le procedure di verifica: la verifica sono le attività, diverse dal monitoraggio, che determinano la validità elaboratori,- registrazioni delle attività di audit,- registrazioni delle prove di stabilità,- registrazioni delle analisi di conferma sul prodotto finito. La documentazione deve essere conservata per un periodo di almeno 2 anni.CCP, - registrazioni delle azioni correttive, - registrazioni delle attività di verifica. La documentazione deve essere mantenuta agli atti per eventuali controlli, per un periodo differente che varia in base alla tipologia di alimenti, deve essere conservata per: - 3 mesi per i prodotti freschi, - 6 mesi successivi alla scadenza, - 12 mesi successivi al "preferibilmente", - 2 anni successivi se non TMC. Settore: filiera ovoprodotti L'uovo da noi è conosciuto per il ruolo alimentare, ma nasce con una finalità nobile cioè la nascita del pulcino, quindi è dotato di diversi sistemi di sicurezza: - nelle fasi di passaggio (deposizione) c'è la flora lattica con azione inibitrice nei confronti di Salmonella Enteritidis, - c'è una cuticola che protegge l'uovo dalla deposizione alla schiusa da eventuali contaminazioni.