Appunti Manutenzione - Operations Management

CLASSIFICAZIONE DELLE POLITICHE DI MANUTENZIONE

Politiche di manutenzione (dette anche strategie manutentive) sono il tipo di risposta che coinvolge

l’azione manutentiva al manifestarsi di un guasto, avaria o deriva. Il tipo di politica adottata in risposta

al fabbisogno di manutenzione latente o evidente è di gran lunga il determinante più importante della

manutenzione e da essa dipende in massima parte l’economicità di esercizio del sistema interessato

da questi fenomeni. L’economicità del sistema in questione è diretta conseguenza dei costi di

mancanza dovuti ai fabbisogni di manutenzione, dei costi per la messa in atto degli interventi di

manutenzione e degli strumenti tecnici e culturali, messi a punto per comprendere e governare i

fabbisogni di manutenzione e le conseguenti azioni manutentive.

La classificazione:

- A guasto (correttiva, incidentale)

- Preventiva: ciclica (a data/età costante, secondo condizione, predittiva)

- Migliorativa

- Produttiva

MANUTENZIONE A GUASTO: manutenzione eseguita a seguito della rilevazione di una avaria e

volta a riportare l’impianto nello stato in cui possa eseguire una data funzione richiesta. (UNI10147).

È la forma più antica di manutenzione. L’azione manutentiva è innescata esclusivamente dall’evento

esaltate le capacità tecniche individuali. C’è uno scarso controllo dei costi,

di guasto infatti vengono

del livello di servizio e della capacità organizzativa. È una politica che ancora oggi rimane comunque

la più indicata sotto certe condizioni oltre che essere inevitabilmente necessaria.

Costi: il costo di tale manutenzione supera spesso e di molto il costo di un appropriato intervento

preventivo, soprattutto quando il guasto comporta il deterioramento a catena di altri elementi. Il costo

conseguente all’indisponibilità di un’attrezzatura a seguito di un guasto è dato da: incidenza

finanziaria della perdita di produzione sul risultato di impresa, pagamento di penalità contrattuali per

il ritardo consegne, costo supplementare per eventuali misure prese per indisponibilità di attrezzatura.

Organizzazione ottimale della manutenzione a guasto: tranne i casi con conseguenze catastrofiche,

il costo per le conseguenze dell’indisponibilità aumenta generalmente con la durata della spessa. Si

tratta dunque di agire sui diversi tempi che compongono l’intervallo di tempo che va dal momento in

cui si verifica il guasto a quello della messa in opera, allo scopo di ridurli il più possibile. I tempi in

questioni possono infatti richiedere tempi variabili in funzione delle attrezzature a disposizione,

dell’organizzazione della logistica della manutenzione e dell’addestramento e formazione del

personale. individuazione del guasto e trasmissione dell’info istantanea, individuazione

Impatto della 4.0:

squadra più adeguata, procedure diagnosi supportate da AR, individuazione del ricambio o ordine

istantaneo del ricambio, miglioramento della qualificazione e formazione del personale anche a

distanza, registrazione procedure, stampa 3D di parti di ricambio.

MANUTENZIONE PREVENTIVA CICLICA: manutenzione preventiva eseguita periodicamente

secondo intervalli o cicli di utilizzo predeterminati e volta a ridurre la probabilità di guasto o la

degradazione del funzionamento dell’impianto. (UNI10147) Richiede la conoscenza statistica del

è definito in funzione della vita residua attesa.

fenomeno del guasto e il momento dell’intervento

Segna una crescita culturale e organizzativa favorendo lo sviluppo dei primi strumenti di

programmazione. Si tratta di controlli prescritti dalle leggi o dalle norme di sicurezza. A tali controlli

si aggiungono interventi di carattere periodico come:

- Pulizia

- Lubrificazione

- Visite sistematiche

- Revisioni sistematiche con sostituzione periodica di alcuni elementi

Parliamo infatti di sostituzione preventiva dei componenti cioè una delle variabili di intervento di

cui dispongono i responsabili della funzione manutenzione al fine di ridurre la probabilità di guasto

di un bene o il degrado del servizio da esso reso. Si tratta di sostituire con parti nuove alcuni elementi

il cui guasto comporterebbe un costo di indisponibilità molto superiore al loro costo di sostituzione

preventiva. La convenienza della sostituzione preventiva è determinata da rapporto Cind/Cpreven.,

dall’andamento della funzione di affidabilità.

Per elementi il cui tasso di guasto resta costante nel tempo una sostituzione preventiva non presenta

alcun vantaggio. All’opposto per elementi che presentano un tasso di guasto con un picco molto

accentuato avranno vantaggi a procedere con una manutenzione preventiva sistematica ad un tempo

di poco precedente alla parte con andamento quasi verticale della curva. Per i casi intermedi si

possono avere vantaggi procedendo a una sostituzione preventiva sistematica con una periodicità

ottimale Tp corrispondente a una probabilità di guasto F(Tp) relativamente basso.

- A data costante (o a gestione collettiva): ogni elemento viene sostituito al termine di un

periodo di uso T, anche se a causa di un guasto è già stato sostituito. Tipico della gestione di

componenti identici molto numerosi e di basso costo unitario.

- A età costante (o a gestione singola): ogni elemento viene sostituito al termine di un periodo

di uso T, a meno che non si verifichi un guasto durante questo intervallo. Tipico della gestione

singola dei componenti.

Vantaggi: essa permette di evitare grossi deterioramenti dei componenti del sistema collegati a quelli

su cui interviene, riducendo i costi indotti dal guasto. Diminuisce i rischi di avaria e i conseguenti

costi dell’indisponibilità o del degrado della funzionalità delle attrezzature. Accresce la sicurezza

delle persone e dei beni diminuendo la probabilità di incidente. Effettua in buone condizioni operative

gli interventi di manutenzione programmati.

Limiti: se ne fa un uso eccessivo ci saranno troppe ore di manodopera sprecate. Vengono infatti

sostituiti troppi componenti che in realtà vanno ancora bene. Si genera troppo down time di

produzione per svolgere la MP che causa una perdita di flusso di produzione. I guasti accadono

perché le MP non li individuano in modo efficace e con sufficiente anticipo. C’è mortalità

comunque

infantile elevata perché i componenti vengono sostituiti quando non è necessario. Non ci sono poi

abbastanza interventi di manutenzione che possano essere programmati e identificati dalla MP.

Impatto 4.0: ottimizzazione della gestione degli intervalli grazie alla rilevazione in informazioni

quali le ore di utilizzo degli impianti.

MANUTENZIONE PREVENTIVA SECONDO CONDIZIONE: manutenzione preventiva

subordinata al raggiungimento di un valore limite predeterminato (UNI10147). È un tipo di

manutenzione preventiva che pianifica gli interventi basandosi sul rilievo (generalmente ispezioni più

raramente monitoraggio) delle reali condizioni di funzionamento. Essa consente così interventi più

mirati e tempestivi, col vantaggio di accrescere la disponibilità del sistema. Si basa sulla misura di

segnali deboli emessi e sulla conseguente interpretazione dello stato di degrado. Si assume come

per decidere l’intervento, il superamento di uno o più valori di soglia della variabile

discriminante,

controllata.

Nonostante molti modi di guasto non siano relazionabili all’invecchiamento, molti di essi forniscono

una specie di segnale d’allarme quando stanno iniziando o sono prossimi. Questi segnali

appartengono alle categorie di emissioni acustiche e vibratorie, termiche, relative ai fluidi

L’intervallo è l’intervallo che intercorre tra il

lubrorefrigeranti, al prodotto. di sviluppo del guasto

punto di individuazione di un potenziale guasto e il punto in cui degenera in un guasto funzionale.

Gli interventi di manutenzione su condizione vengono effettuati quando il valore di un segnale debole

indica uno stato di incipiente degrado dell’entità.

MANUTENZIONE PREVENTIVA PREDITTIVA: manutenzione preventiva effettuata a seguito

della individuazione e della misurazione di uno o più parametri e dell’estrapolazione secondo i

modelli appropriati del tempo residuo prima del guasto (UNI10147). (in questo caso io ho dei modelli

matematici, delle relazioni che ho costruito dall’analisi del comportamento del componente, e sono

in grado prevedere la vita utile del componente e prevedere quando avverrà il guasto). È analoga alla

manutenzione secondo condizione, si basa sulla misura strumentale dei segnali deboli. Presuppone

l’esistenza di un legame pseudo-deterministico tra il valore del segnale emesso e la vita residua del

componente.

La frequenza di ogni forma di manutenzione su condizione è basata sul fatto che molti guasti non

avvengono improvvisamente, e che spesso è possibile rilevare che il guasto è nella fase finale di

deterioramento. Se può essere evidenziato che un componente è nella fase finale del guasto è possibile

prendere misure preventive tali da evitare le conseguenze del suo mancato funzionamento. Di

conseguenza la frequenza della manutenzione su condizione e di quella predittiva non ha niente a che

fare con la frequenza dei guasti e neppure con la loro criticità. Le fasi sono:

sintomo che denuncia il deterioramento dello stato dell’attrezzatura o delle

- Individuazione del

sue condizioni di funzionamento

- Trasmissione di un segnale di allarme corrispondente alla variazione di tale stato

- Trattamento e memorizzazione delle informazioni ricevute, in particolare lo scatto di un

allarme al di là di una soglia di sicurezza fissata in precedenza

- Diagnosi delle cause e valutazione delle conseguenze della variazione di stato

Previsione di azioni di intervento, immediate o differite, a secondo dell’importanza

- della

variazione di stato o della sua evoluzione

- Decisione per quanto riguarda le azioni e le loro modalità

Sintomi misurabili:

Mezzi per l’individuazione delle anomalie:

Un esempio di mezzi di controllo sono le vibrazioni. È una tecnica largamente utilizzata per la

sorveglianza delle macchine rotanti. Le vibrazioni meccaniche possono essere definite come un

movimento oscillatorio di un corpo solido intorno a un punto o posizione di riferimento. Un metodo

usato è la misura del livello globale (misura dell’ampiezza media di vibrazione in funzione del

tempo). Il controllo nel tempo determina il livello di allarme e di sostituzione. Un’altra tecnica è la

termografia ovvero la visualizzazione bidimensionale, fotografia in scala di grigi, del calore emanato

Si utilizza poi l’analisi dei lubrificanti ovvero l’analisi degli oli usati permette di trarre

da un