Rinnovarsi o morire, tesina

CIRCUITO DI POTENZA

La protezione magnetotermica del motore è ottenuta dal fusibile F1 e relè

termico opportunamente coordinati. I dispositivi di manovra per l’inversione

di marcia sono rappresentati da due contattori tripolari la cui categoria di

impiego sarà AC3 (alimentazione motori a gabbia). Il PLC è previsto con

alimentatore incorporato ed è collegato direttamente alle rete di

alimentazione alla tensione di 230 V. la protezione è ottenuta tramite un

interruttore magnetotermico QF di portata adeguata.

CIRCUITO DI IMPUT/OUTPUT

Un primo circuito,che alimenta tutti gli ingressi, è prelevato direttamente dal

PLC che fornisce una tensione di 24 V in DC. Un secondo circuito, prelevato

dalla linea (L1-N) a valle dell’interruttore sezionatore QS attraverso un

trasformatore, alimenta le uscite del PLC; la protezione è assicurata dai

fusibili FU2 e FU3 (allegato2). Sugli output Q0.2 e Q0.3, facenti capo alle

bobine dei contattori KM1 e KM2, sono previsti contatti hardware di

interblocco per impedire la chiusura contemporanea dei due contattori che

comporterebbe un cortocircuito in linea

PROGRAMMA DI GESTIONE

MODALITA’ AUTOMATICA - l’apertura del cancello viene comandata dal pulsante SB1

(I1.1) o da pulsante SB2 (I1.2) del radiocomando, il pulsante SB3 (I1.3) può arrestare

in qualsiasi momento l’apertura o la chiusura del cancello. Una volta avviata e

completata l’apertura, il cancello resterà nella posizione “aperto” per 50 secondi, quindi

verrà richiuso automaticamente. Durante questa fase se dovesse intervenire una delle

due sicurezze il cancello verrà forzato in apertura.

MODALITA’ MANUALE – il comando del cancello può essere effettuato anche con il

selettore a chiave SA1 che nella posizione 2 (I1.0) effettua l’apertura del cancello e

nella posizione 1 (I0.7) la chiusura. La fase di movimentazione viene segnalata da un

lampeggiatore HL4.

COMPONENTI

PLC

Il PLC è un sistema elettronico digitale che utilizza una memoria per immagazzinare dati

e istruzioni che hanno il compito di realizzare specifiche funzioni del controllo dei

processi, sostituendo la tradizionale logica a relè con la logica programmata.

L'hardware di un controllore programmabile è costituito da tre componenti

fondamentali:

UNITÀ CENTRALE

UNITÀ INGRESSI/USCITA (SCHEDE I/O)

UNITÀ DI PROGRAMMAZIONE

L'unità centrale è la parte che organizza tutte le attività del controllore.

Le schede I/O, che prendono il nome dalle iniziali dei termini inglesi INPUT (Ingresso) e

OUTPUT (Uscita), consentono il collegamento tra l'unità centrale ed il sistema da

controllare con le modalità adeguate. Gli ingressi sono rappresentati dalla lettera I,

mentre le uscite vengono rappresentate dalla lettera Q; entrambe le due lettere

vengono seguite da 2 numeri, il primo che individua il numero della scheda(infatti il PLC

può essere composto da più schede di ingresso e di uscita), il secondo che individua il

numero della posizione della scheda stessa. Gli ingressi e le uscite dei componenti

possono essere collegate a nostro piacimento sul PLC,poiché quando andremo a

scrivere il programma KOP specificheremo quali sono gli ingressi e le uscite indicandone

la posizione sul PLC.

L'unità di programmazione è il dispositivo che consente di descrivere il programma

nell'apposita memoria del PLC.

Nella figura viene illustrato lo schema a blocchi dell' hardware di un PLC. Essa, oltre a

dare un quadro riassuntivo di quanto detto, mette in evidenza il percorso delle

informazioni.

U n it à d i

p r o g r a m m a z io n e PLC O

M e m o r ia

M e m o r ia d i C PU d a ti

p ro g ra m m a I

A lim e n t a t o r e u n it à c e n t r a le u n it à I / O

m e m o r ia d i

m assa s ta m p a n te s im u la t o r e pe r ife r ic h e

Nella memoria di programma è contenuto il programma secondo il quale il controllore

funziona. Il programma può essere caricato nella memoria interna o introducendolo

direttamente da un dispositivo di programmazione. Lo STEP 7 è il linguaggio di

programmazione dei controllori programmabili della SIEMENS. Il programma può essere

scritto in 2 modi diversi:

La lista di istruzioni AWL;

Lo schema a contatti KOP;

La caratteristica principale del PLC risiede nel fatto che nei processi industriali spesso è

necessario effettuare modifiche nella produzione che spesso richiedeva molto tempo e

denaro,ora grazie al PLC non è più indispensabile andare a modificare l’hardware,ma

basta modificare il programma del PLC per ottenere gli stessi risultati della logica

cablata. Per la programmazione del PLC, sceglieremo il linguaggio KOP. Il linguaggio

KOP rappresenta i compiti di automazione in forma grafica con i simboli dei contatti.

TECNOLOGIE MECCANICHE

MANUTENZIONE CANCELLO ELETTRICO

Strategie manutentive

Gli scopi della manutenzione sono essenzialmente due:

*riparare il guasto

* impedire che il guasto avvenga

la manutenzione nasce inizialmente come esigenza di riparare un macchinario a

guasto avvenuto: si attende cioe' che il guasto si verifichi per procedere al sua

riparazione.

La manutenzione persegue obiettivi di fruibilità e conservazione del valore dei

sistemi nel tempo, utilizzando una molteplicità di tecniche e di strumenti che

appartengono principalmente al dominio dell'ingegneria.

L'obiettivo è quello di assicurare le azioni necessarie al raggiungimento di tali

obiettivi e la disponibilità di risorse ben formate per realizzare tali azioni in modo

adeguato. La manutenzione inoltre ha il compito di adeguare e se possibile

migliorare costantemente i sistemi alle esigenze espresse dai loro utilizzatori,

ricorrendo dove necessario alla loro riprogettazione o alla loro sostituzione,

quando i sistemi non sono più in grado di svolgere compiutamente la funzione

loro assegnata.

ESISTONO 3 TIPI DI MANUTENZIONE

MANUTENZIONE

PREDITTIVA PREVENTIVA CORRETTIVA

Manutenzione predittiva

La Manutenzione predittiva è un tipo di manutenzione preventiva che viene

effettuata a seguito dell'individuazione di uno o più parametri che vengono

misurati ed estrapolati utilizzando appropriati modelli matematici allo scopo di

individuare il tempo residuo prima del guasto. Riuscire ad individuare

precocemente le anomalie incipienti consentirebbe una migliore gestione

dell'esercizio e delle manutenzioni, evitando importanti ripercussioni di tipo

economico ed ambientale. Per tale motivo, è necessario associare alle

tradizionali pratiche manutentive nuove e più innovative strategie basate su

azioni predittive. L'analisi dello stato di salute del macchinario consente, infatti,

non solo di anticipare il verificarsi di un guasto, ma anche di indirizzare

efficacemente le risorse di manutenzione là dove il macchinario lo richiede. Il

risultato finale è l'ottimizzazione delle risorse economiche ed il miglioramento

dell'indice di efficienza complessiva economica (Overall Economic Efficiency,

OEE)

Manutenzione preventiva

Con la Manutenzione preventiva, si individuano

i componenti critici di un macchinario e secondo uno

scadenzario si provvede a sostituire parti o componenti

indipendentemente dalle loro condizioni.

Un limite importante deriva dal fatto che non è possibile, per

motivi di tempo e denaro, sostituire ciclicamente tutti i

componenti meccanici a rischio. Inoltre molte volte si

interviene su componenti che sono ancora ben lontani dalla

fine della loro vita operativa: sebbene non vi sia un eccessivo

dispendio economico, è possibile intervenire al fine di ottenere

un notevole risparmio.

Manutenzione correttiva

La Manutenzione correttiva interviene in seguito alla

segnalazione di un malfunzionamento del macchinario o ad

un evento ben più grave col conseguente arresto dello

stesso. La manutenzione correttiva molto spesso comporta

costi molto elevati, sia per mancata produzione che per la

riparazione del macchinario stesso. Un esempio classico, il

cuscinetto che per effetto del suo blocco danneggia anche

albero e supporti trasformando un intervento di relativa

gravità, in un intervento ben più impegnativo in termini di

costi e di tempi.

I TRASDUTTORI

I trasduttori(o sensori) sono dei dispositivi che procedono alla misura di grandezze

fisiche quali temperatura, posizione, velocità, pressione, ecc.

Essi trasformano la grandezza fisica in entrata in un segnale elettrico oppure in un

segnale pneumatico; il segnale ottenuto può essere poi trasmesso a distanza per venire

manipolato dall’automatismo che controlla il processo.

In molti casi il segnale elettrico generato in uscita dal trasduttore non è direttamente

utilizzabile; occorrono allora dei dispositivi detti condizionatori di segnale che

modificano il segnale generato dal trasduttore.

Le grandezze fisiche da misurare hanno natura continua, nel senso che possonovariare

con continuità tra un valore minimo e un valore massimo; il segnale generato dal

trasduttore può invece essere continuo, ossia variare con continuità tra un valore

minimo ed un valore massimo, oppure digitale nel qual caso il segnale elettrico generato

è costituito da un valore numerico che rappresenta il valore della grandezza fisica da

misurare.

Si possono avere quindi trasduttori analogici e trasduttori digitali.

Si parla di caratteristiche funzionali stazionarie di un trasduttore, quando descrivono il

suo comportamento nel caso il tempo trascorso dall’ultima variazione della grandezza da

misurare, sia abbastanza grande da consentire una rispostadal trasduttore stesso; il

costruttore fornisce tramite il data sheet le caratteristiche stazionarie.

Un trasduttore ideale dovrebbe essere lineare ovvero il legame tra il segnale d’ingresso e

il segnale d’uscita è proporzionale. MOTOR

ASYNCHRONOUS

An induction or asynchronous motor is an AC electric motor in which

the electric current in the rotor needed to produce torque is obtained by

electromagnetic induction from the magnetic field of the stator winding.

An induction motor therefore does not require mechanical

commutation, separate-excitation or self-excitation for all or part of the

energy transferred from stator to rotor, as in universal, DC and large

synchronous motors. An induction motor's rotor can be either wound

type or squirrel-cage type.

Three-phase squirrel-cage induction motors are widely used in

industrial drives because they are rugged, reliable and economical.

Single-phase induction motors are used extensively for smaller loads,

such as household appliances like fans. Although