Esercizi di Impianti meccanici

B-C A-B-D-E

Foratura -

800 1200

E B-D A-C-D

Tornitura 400 1100 800

C E B

Tranciatura -

200 400 600

NUMERO DELLE MACCHINE NELLA PRODUZIONE PER REPARTO

Ecoplast, azienda di produzione di articoli in plastica, sta realizzando un nuovo stabilimento organizzato per

reparti, destinato alla produzione di articoli monouso. Nell'ipotesi in cui tutti i prodotti subiscano un'operazione

di stampaggio, si determini il numero di macchine necessario

produzione reale numero di

capacità numero di macchine necessario tasso di

richiesta ore

prodotto utilizzazione

[kpezzi/anno] [pezzi/ora] [ore/anno] Mij teorico effettivo

Qij 1/Tij Nij

piatti piani 9000 25000 1600 0,225

piatti fondi 10000 25000 1600 0,25

forchette 6000 12000 1600 0,3125

cucchiai 5000 12000 1600 0,2604167 1,975 2 0,9875

coltelli 4000 12000 1600 0,2083333

cucchiaini da caffè 3000 12000 1600 0,15625

bicchieri 0,10 6000 20000 1600 0,1875

bicchieri 0,20 10000 20000 1600 0,3125

scodelle 2000 20000 1600 0,0625

per calcolare il numero di macchine necessario applico la seguente formula:

ESERCITAZIONE GROUP TECHNOLOGY

Un’azienda manifatturiera produce 6 componenti (A,B,C,D, E e F) ed ha a

disposizione per la loro lavorazione 6 differenti macchine utensili.

Relativamente al ciclo di lavorazione abbiamo a disposizione le seguenti

informazioni:

Il pezzo A viene lavorato sulle macchine 2 e 3;

Il pezzo B viene lavorato sulla macchina 4;

Il pezzo C viene lavorato sulle macchine 1 e 6;

Il pezzo D viene lavorato sulle macchine 2 e 5;

Il pezzo E viene lavorato sulle macchine 1 e 4;

Il pezzo F viene lavorato sulle macchine 2 , 3 e 5.

Dopo aver costruito la matrice parte macchina , ordinarla utilizzando l’algoritmo

Rank Order Clustering e determinare:

• Quante celle risulta conveniente costituire

• La composizione (macchine presenti e parti lavorate) di ciascuna cella.

MATRICE PARTE MACCHINA

A B C D E F

1 0 0 1 0 1 0 10

2 1 0 0 1 0 1 37

3 1 0 0 0 0 1 33

4 0 1 0 0 1 0 18

5 0 0 0 1 0 1 5

6 0 0 1 0 0 0 8

ORDINO LE RIGHE

A B C D E F

2 1 0 0 1 0 1 37

3 1 0 0 0 0 1 33

4 0 1 0 0 1 0 18

1 0 0 1 0 1 0 10

6 0 0 1 0 0 0 8

5 0 0 0 1 0 1 5

48 8 6 33 12 49

ORDINO LE COLONNE

F A D E B C

2 1 1 1 0 0 0 56

3 1 1 0 0 0 0 48

4 0 0 0 1 1 0 6

1 0 0 0 1 0 1 5

6 0 0 0 0 0 1 1

5 1 0 1 0 0 0 40

49 48 33 12 8 6

CONTROLLO LE RIGHE

F A D E B C

2 1 1 1 0 0 0 56

3 1 1 0 0 0 0 48

5 1 0 1 0 0 0 40

4 0 0 0 1 1 0 6

1 0 0 0 1 0 1 5

6 0 0 0 0 0 1 1

56 48 40 6 4 3

costituisco 2 celle:

pezzi macchine

F-A-D 2-3-5

E-B-C 4-1-6

METODO DEI BARICENTRI DI NOY

Un’azienda che realizza accessori decorativi per la casa, nel corso degli ultimi anni ha avuto un forte

incremento della domanda, e ha quindi deciso di investire in nuovi impianti per far fronte alle richieste del

mercato. In particolare, l’azienda ha costruito un nuovo impianto e ha dovuto studiare il layout al fine di

ottimizzarne la produzione. Tale impianto deve realizzare cinque prodotti. Siano, inoltre, A, B, C, D, E, F i sei

reparti, ovvero i centri di lavoro in cui possono svolgersi le lavorazioni. Considerando i dati riportati in tabella,

impiegare il Metodo dei baricentri di Noy per definire il layout ottimale.

prodotto operazioni N (prodotti/anno) MAG flusso = n*mag sovrapp.

1 A D E C B F 120000 0,5 60000

2 C F D A F C 140000 0,8 112000

3 B A D F E C 300000 0,9 270000

4 F C A E F C 90000 1 90000

5 C F B E D A 140000 0,6 84000

macchina 1 2 3 4 5 6 tot

A 60000 270000 90000 112000 84000 616000

B 270000 84000 60000 414000

C 196000 90000 60000 472000 818000

D 60000 382000 84000 526000

E 60000 174000 270000 504000

F 90000 196000 270000 202000 60000 818000

media pesata -

macchina produzione ordine

posizione media

A 2,957792208 616000 B

B 1,985507246 414000 A

C 4,215158924 818000 D

D 3,205323194 526000 F

E 4,416666667 504000 C

F 3,584352078 818000 E

! Costruisco la tabella con il flusso: una volta calcolato il flusso, lo scrivo per ogni posizione nella macchina e

nel "momento" in cui avviene. Se due prodotti sono nello stesso ordine, sommo i due valori

METODO DI HOLLIER

MEC S.p.a. è un’azienda che realizza componenti torniti e fresati in acciaio, alluminio, bronzo, ottone e

plastica. L’impianto di produzione è organizzato per reparti disposti linearmente e utilizza 5 diverse

macchine. I valori di movimentazione dei materiali tra i diversi reparti, espressi in MAG/h sono riportati

in tabella.

•

Si determini la disposizione ottimale dei reparti utilizzando il metodo di Hollier.

•

Calcolare di quanto si riducono i flussi di ritorno rispetto alla disposizione delle macchine iniziale (da 1

a 5) DA \ A 1 2 3 4 5 somma DA

1 0 10 0 35 0 45

2 40 0 0 25 0 65

3 20 50 0 0 10 80

4 20 0 0 0 20 40

5 10 5 0 5 0 20

somma A 90 65 0 65 30

25

35

10 10

1 2 3 4 5

40 20

20 5

50

20 10 5

FLUSSO DI ANDATA 100 FLUSSO DI RITORNO 150

SOMMA RAPPORTO

REPARTO SOMMA A DA A/DA

1 90 45 2

2 65 65 1

3 0 80 0

4 65 40 1,625

5 30 20 1,5

sistemo in ordine crescente in base al rapporto A/DA:

SOMMA RAPPORTO

REPARTO SOMMA A DA A/DA

3 0 80 0

2 65 65 1

5 30 20 1,5

4 65 40 1,625

1 90 45 2

DA \ A 3 2 5 4 1 somma DA flusso

3 0 50 10 0 20 80 andata

2 0 0 0 25 40 65 170

5 0 5 0 5 10 20

4 0 0 20 0 20 40 flusso

1 0 10 0 35 0 45 ritorno

somma A 0 65 30 65 90 50

20

10 20

50 5

3 2 5 4 1

25 40

5 35

10

20

10

ESERCITAZIONE 16: STUDIO DELLE ATTIVITA’ DI SERVIZIO

ESERCIZIO 1

Usando le informazioni contenute nella seguente tabella, determinare se la localizzazione dei

dipartimenti mostrata nella griglia è appropriata e spiegarne la motivazione.

No, la localizzazione dei dipartimenti mostrati nella griglia non è appropriata, in quanto dipartimenti che

non vanno messi vicini (2-1) si trovano invece a contatto, è dipartimenti che è “assolutamente

necessario” che stiano vicini non lo sono (3-5; 5-7; 2-7)

ESERCIZIO 2

Si consideri un magazzino industriale per il quale le relazioni fra le attività siano quelle indicate in

tabella. Costruire il diagramma dei rapporti delle attività sulla base dei dati contenuti in tabella.

2 5

1 4

3

ESERCIZIO EXTRA

Assegnare nove reparti di assistenza automobilistica agli spazi disponibili in una griglia 3 X 3 in modo da

soddisfare le valutazioni di vicinanza nella seguente matrice (le valutazioni di non importanza e di

importanza ordinaria sono state omesse per semplificare l'esempio). La posizione del reparto 4 deve

essere in alto a destra della griglia per soddisfare un'ordinanza comunale.

8 9 4

5 1 3

7 6 2

BILANCIAMENTO DI UNA LINEA DI ASSEMBLAGGIO

Consideriamo l’insieme delle operazioni di assemblaggio di un piccolo elettrodomestico effettuate su

una linea di flusso. La richiesta di produzione è di 120000 pezzi/anno; l’attività lavorativa è di 50

settimane /anno, con 40 ore/settimana. L’attività complessiva è stata suddivisa in elementi di lavoro

minimi e razionali. In tabella per ogni elemento viene riportato il tempo necessario ad effettuare

l’operazione e le relazioni di precedenza.

1)Costruire il diagramma delle precedenze

2) Bilanciare la linea di assemblaggio con il metodo “Ranked positional weight”. Quante stazioni sono

necessarie? Quanto vale il ritardo di bilanciamento della linea?

3) Bilanciare la linea di assemblaggio con il metodo “Shortest Candidate

4) Bilanciare la linea di assemblaggio con il metodo “Most following tasks”

5) Bilanciare la linea di assemblaggio con il metodo “Least number of following tasks”

numero produzione [pezzi/anno] 120000

Tej [min] precedenza attività lavorativa [sett./anno]

elemento 50

1 0,2 --- ore lavorative [ore/settimana] 40

2 0,4 --- ore annue [ore/anno] 2000

3 0,7 1 tempo di ciclo [ore/pezzo] 0,016667

4 0,1 1-2 tempo di ciclo Tc [minuti/pezzo] 1

5 0,3 2 tempo Tej totale [min] 4

6 0,11 3 numero di stazioni 5

7 0,32 3

8 0,6 3-4

9 0,27 6-7-8

10 0,38 5-8

11 0,5 9-10

12 0,12 11

TOT Tej 4 diagramma delle precedenze

6

1 3 7 9

8 11 12

4

2 5 10

METODO RANKED POSITIONAL WEIGHT

numero peso

Tej [min] precedenza

elemento insieme Si delle operazioni che la seguono posizionale

1 0,2 --- 3-4-6-7-8-9-10-11-12 3,3

2 0,4 --- 4-5-8-9-10-11-12 2,67

3 0,7 1 6-7-8-9-10-11-12 3

4 0,1 1-2 8-9-10-11-12 1,97

5 0,3 2 10-11-12 1,3

6 0,11 3 9-11-12 1

7 0,32 3 9-11-12 1,21

8 0,6 3-4 9-10-11-12 1,87

9 0,27 6-7-8 11-12 0,89

10 0,38 5-8 11-12 1

11 0,5 9-10 12 0,62

12 0,12 11 --- 0,12

ordino gli elementi in base all'ordine crescente del peso posizionale

numero peso elementi peso

Tej [min] Tej [min]

elemento posizionale ordinati posizionale

1 0,2 3,3 1 0,2 3,3

2 0,4 2,67 3 0,7 3

3 0,7 3 2 0,4 2,67

4 0,1 1,97 4 0,1 1,97

5 0,3 1,3 8 0,6 1,87

6 0,11 1 5 0,3 1,3

7 0,32 1,21 7 0,32 1,21

8 0,6 1,87 6 0,11 1

9 0,27 0,89 10 0,38 1

10 0,38 1 9 0,27 0,89

11 0,5 0,62 11 0,5 0,62

12 0,12 0,12 12 0,12 0,12

stazione operazioni tempo tempo morto

1 1-3 0,9 0,1

2 2-4 0,5 0,5

3 8-5 0,9 0,1

4 7-6-10 0,81 0,19

5 9-11-12 0,89 0,11

ritardo di bilanciamento 0,2

SHORTEST CANDIDATE

ordino gli elementi in base al tempo Tej

numero elemento

Tej [min] Tej [min]

elemento ordinato

1 0,2 4 0,1

2 0,4 6 0,11

3 0,7 12 0,12

4 0,1 1 0,2

5 0,3 9 0,27

6 0,11 5 0,3

7 0,32 7 0,32

8 0,6 10 0,38

9 0,27 2 0,4

10 0,38 11 0,5

11 0,5 8 0,6

12 0,12 3 0,7

stazione operazioni tempo tempo morto

1 1-2 0,6 0,4

2 3-6 0,81 0,19

3 4-5-7 0,72 0,28

4 8-9 0,87 0,13

5 10-11-12 1 0

MOST FOLLOWING TASKS

ordino in base all'elemento da cui dipendono più elementi successivi

numero elementi elementi elementi

Tej [min] Tej [min]

elemento dipendenti ordinati dipendenti

1 0,2 9 1 0,2 9

2 0,4 7 2 0,4 7

3 0,7 7 3 0,7 7

4 0,1 5 4 0,1 5

5 0,3 3 8 0,6 4

6 0,11 3 5 0,3 3

7 0,32 3 6 0,11 3

8 0,6 4 7 0,32 3

9 0,27 2 9 0,27 2

10 0,38 2 10 0,38 2

11 0,5 1 11 0,5 1

12 0,12 0 12 0,12 0

stazione operazioni tempo tempo morto

1 1-2 0,6 0,4

2 3-4 0,8 0,2

3 8-5 0,9 0,1

4 6-7-9 0,7 0,3

5 10-11-12 1 0

LEAST NUMBER OF FOLLOWING TASKS

ordino in base all'elemento da cui dipendono meno elementi successivi

numero elementi elementi elementi

Tej [min] Tej [min]