Riassunto Completo Operation Management

STRUTTURE DEGLI IMPIANTI

Ogni macchina ha una struttura differente in base al lavoro che deve compiere, ciò

dipende da quanto e cosa deve produrre. Essi sono:

postazione fissa: struttura nella quale il prodotto rimane fisso in un punto e

• l’attrezzatura viene spostata lungo il prodotto

job-shop: caratterizzato dalla presenza di macchine generiche e di mano d’opera

• altamente qualificata; esso è presente soprattutto nel settore meccanico,

mobiliere, ecc.

produzione a celle: le macchine sono predisposte per omogeneità dei prodotti

• lavorati, non esistono flussi fra le celle. In ogni cella vengono lavorati prodotti con

processi di lavorazione simili fra di loro

linea: vengono prodotti materiali seguendo una disposizione in linea, come

• nell’assemblaggio delle automobili

processo continuo: simile ad una catena di montaggio, ma la produzione continua

• ininterrottamente, utilizzato soprattutto nella produzione di fluidi, dove è

necessario che il macchinario rimanga attivo continuamente

SCELTA DELLO STABILIMENTO

È strettamente collegato al layout lo studio dei tempi e del lavoro, ovvero viene

esaminato il tempo che impiega un operaio qualificato a svolgere le mansioni

richieste. Vengono prese in considerazione: operazioni di lavorazione del prodotto,

trasporti, ispezione e controllo, operazioni di magazzino ed eventuali attese.

Ogni operazione può essere semplificata tramite l’utilizzo della simbologia indicata

precedentemente.

Nella scelta del layout è fondamentale effettuare una scelta degli edifici e delle

aree, ciò è estremamente importante per consentire un miglioramento della

produzione a costi inferiori, inoltre un edificio deve essere flessibile, ovvero deve

permettere che possano avvenire modifiche al suo interno e l’ambiente di lavoro

deve essere idoneo al personale, per rendere un lavoro migliore. Si deve quindi

definire un grado di utilizzazione della superficie, ovvero un rapporto tra lo spazio

disponibile e lo spazio occupato dalle macchine; il rapporto è solitamente compreso

fra 0,2 e 0,4

Si procede scelta dell’ubicazione dello stabilimento, vengono presi in

considerazione fattori naturali come la morfologia del territorio, il clima, la

disponibilità di acqua e di tipologie di minerali e vincoli artificiali, come

urbanizzazione, possibilità di trasporti, disponibilità di mano d’opera, presenza di

vincoli ambientali o edificativi, ecc.

Ulteriori componenti da considerare sono la presenza di vincoli legislativi, fattori

tecnici, economici e finanziari e fattori sociali.

Una soluzione alla problematica dell’ubicazione è data dalle teoria di Weber, la

quale pone l’obiettivo di minimizzare i costi: vengono ricercati tutti i fattori di

incidenza e vengono poi ordinati secondo un ordine di importanza, cosi facendo si

procede per fattore, trovando ogni singola soluzione per arrivare alla scelta finale.

MANTENIMENTO DELLO STABILIMENTO INDUSTRIALE

Con il passare degli anni le attrezzature presenti all’interno di uno stabilimento

invecchiano sotto due punti di vista: invecchiamento fisico ed invecchiamento

tecnologico (obsolescenza); il primo è dovuto all’usura dei macchinari, in particolare

modo delle componenti che vengono più sfruttate, mentre l’obsolescenza è dovuta

all’innovazione, che ha portato alla realizzazione di macchinari più moderni che

permettono un lavoro migliore con un minor costo. Essa può colpire tutto il

macchinario oppure una singola parte, la quale può solitamente essere sostituita.

Quando si acquistano i macchinari si deve prendere in condirezione questo fattore,

facendo coincidere la durata del macchinario con i tempi di ammortamento, in

modo da coincidere con il recupero del capitale investito

MATERIALI E TRASPORTI

Lo studio del layout è mirato all’utilizzo minimo dei trasporti interni in uno

stabilimento, ma ciò non sempre è possibile, infatti in alcuni stabilimenti il costo dei

trasporti può addirittura arrivare al 50% del costo totale. Non è presente una

soluzione generale per la problematica dei trasporti ma si deve analizzare ogni

singolo caso.

Esistono due tipologie principali di mezzi di trasporto, i trasportatori continui e i

trasportatori discontinui; i primi sono generalmente impianti fissi, che trasportano i

materiali lungo una linea continua, come ad esempio i trasportatori a rullo, le

monorotaie e i nastri trasportatori. I mezzi discontinui invece sono veicoli, manuali o

a motore adattabili al trasporto di più materiali, come ad esempio i carrelli elevatori.

Per quanto riguarda il trasporto dei fluidi vengono utilizzate principalmente delle

tubazioni, le quali sfruttano delle pompe per il movimento dei liquidi o dei

compressori per il movimento dei gas.

Ogni stabilimento solitamente ha un magazzino dove depositare i prodotti destinati

alla lavorazione o alla vendita. Ogni magazzino ha struttura differente, ciò dipende

dal materiale depositato. Il magazzino per l’azienda è un costo, si cerca perciò di

minimizzarlo.

PROCESSI PRODUTTIVI

Un processo produttivo riguarda la conversione di input in output con un valore

maggiore degli input originali, essi si distinguono in processi monofase, ovvero ogni

attività correlata al funzionamento della macchina si riduce ad un’unica fase, e

multifase, cioè con diversi gruppi di attività collegate fra loro.

Durante la lavorazione possono verificarsi alcuni avvenimenti:

Buffering: è l’immagazzinamento tra fasi, gli output prodotti da una fase vengono

• collocati in un’area prima di essere utilizzati nella fase successiva, esso permette

di svolgere indipendentemente le fasi

Blocking: si verifica quando si interrompono le attività fra le fasi perché non è

• presente un luogo dove depositare l’articolo appena completato

Starving: avviene quando le attività di una fase devono interrompersi per

• mancanza di lavoro

I processi si dividono anche in:

processi make-to-stock: un sistema molto efficiente, ideato per la pronta

• consegna al cliente, i prodotti vengono creati ed immagazzinati, in modo da non

avere attese per la consegna.

processi make-to-order: il prodotto viene realizzato soltanto se viene effettuato un

• ordine

processi ibridi: fondono gli elementi del make-to-stock e del make-to-order; i due

• processi rappresentano due alternative parallele al termine di un processo

complessivo

possono essere distinti per ritmo imposto (cadenzato) e non cadenzato, esso è

• un ritmo di produzione preciso, composto da intervalli di lavorazione ed intervalli

di pause.

È importante ridurre al minimo il tempo di attraversamento di un processo per

ottenere output in minor tempo. Alcune tecniche sono:

svolgere attività in parallelo (può ridurre l’attesa dell’80%)

• modificare attentamente la sequenza delle attività

• ridurre al minimo le interruzioni

•

È di estrema importanza misurare le performance dei processi, ad esempio

confrontando gli indicatori delle diverse società (definito Benchmaking) essi

definiscono se la società è in fase di miglioramento o di calo, essi sono:

tasso di utilizzo: probabilmente il più utilizzato, esso è il rapporto fra il tempo

• effettivo di utilizzo di una risorsa e il tempo teoricamente disponibile allo scopo,

misura quindi quanto viene realmente impiegata una risorsa

rendimento: rapporto tra output effettivo di un processo e alcuni parametri

• standard, misura secondo alcuni parametri qual è la resa effettiva della macchina

tempo di produzione: il tempo necessario per la produzione di un lotto di pezzi

• tempo di attrezzaggio: il tempo impiegato per rendere la macchina idonea alla

• produzione

tempo effettivo di lavorazione: dato dalla somma fra tempo di attrezzaggio e

• tempo di produzione

tempo di attraversamento: comprende il tempo effettivo di lavorazione e il tempo

• di attesa

tempo ciclo: comprende tutti i tempi compresi fra l’inizio ed il termine dell’attività

• indice di flusso: rapporto tra tempo di attraversamento totale e tempo a valore

• aggiunto, ovvero il tempo dedicato unicamente alla produzione

throughput rate: il ritmo atteso di generazione di output

•

È importante tenere in considerazione che ciò che entra in un processo deve anche

uscirne.

Se il processo è sovraccaricato si verificherà un collo di bottiglia, ovvero un enorme

aumento dei tempi di attesa; durante un periodo prosperoso l’unico modo per

ottenere migliorie è incrementare la capacità.

La classificazione dei sistemi di produzione varia a seconda delle attività che si

svolgono durante la produzione, in base a diversi criteri: la modalità in cui si forma

la domanda, modalità di realizzazione del volume produttivo e modalità di

realizzazione del prodotto.

Modalità in cui si forma la domanda:

produzioni su commesse singole: l’impresa riceve ordini per singoli prodotti,

• anche diversi tra loro. Il progetto può essere fornito dal cliente oppure deve

essere creato dall’impresa

produzioni su commesse ripetitive: in questa categoria appartengono le imprese

• che realizzano serie di prodotti su richiesta del cliente e le imprese che

producono su catalogo. Viene considerata una clientela varia

produzioni per il magazzino (su previsione): l’azienda realizza prima del

• manifestarsi degli ordini dei clienti, grandi volumi di prodotti, i quali vengono

immagazzinati

Modalità di realizzazione del volume del prodotto:

produzioni unitarie: la produzione viene organizzata in modo da ottenere soltanto

• la quantità espressamente richiesta nell’ordine

produzioni intermittenti (a lotti): vengono prodotti più beni della richiesta, in modo

• da formare scorte vendibili quando la produzione è occupata in altre attività

produzioni continue: la produzione avviene ininterrottamente

•

Modalità di realizzazione del prodotto:

produzioni per processo: vengono creati prodotti che, una volta terminati, non

• possono venire scomposti negli elementi originali (medicine, metalli, ecc.)

produzioni per parti: prodotti che possono essere montati e smontati (auto,

• giocattoli, ecc.) oppure assemblati.

TOTAL QUALITY MANAGEMENT

Il Total Quality Management può essere definito come la massima qualità nella

produzione e l’assenza totale di difetti presenti sul prodotto o servizio; esso agisce

principalmente in due modi, l’assicurata progettazione del prodotto/servizio e la

trasformazione secon