Programmazione e Controlllo della produzione

1. Ciclo di vita del prodotto

Il prodotto finale è ottenuto al termine di molte attività eseguite dai vari settori dell'azienda che è la

depositaria di tecnologia, conoscenze ed apparecchiature.

L’azienda identifica il mercato e la concorrenza attuale ed emergente; i risultati delle ricerche di

mercato e le previsioni dei suoi futuri sviluppi consentono di definire il prodotto; l'ufficio vendite

decide se mandarlo o meno in produzione. Se conviene produrlo si passa alla fase di progettazione.

Alla progettazione seguono le attività relative alla fase di preparazione del processo di produzione che

includono il disegno dell'assieme finale e delle varie parti. In questa fase si devono decidere le parti da

fabbricare internamente all'azienda e quelle da acquistare all'esterno; a tale scopo si prepara una lista

di materiali che prende il nome di "distinta base".

La fase di scelta ed ottimizzazione della tecnica produttiva è molto importante perché un'azienda in

competizione con le altre deve sviluppare nuovi processi e migliorare i vecchi nei reparti di ricerca e

sviluppo. Nella scelta del processo occorre considerare l'impatto con l'ambiente (inquinamento,

rumore, vibrazioni...), la sicurezza e la salute degli operatori.

Il processo produttivo è svolto nei reparti di produzione che sono sistemati secondo il lay-out

d’impianto. Nel corso della produzione vengono monitorate le caratteristiche più critiche del

processo; inoltre, vengono sistematicamente controllate dimensioni, qualità del pezzo, ecc. e, quando

richiesto, vengono adottati adeguati correttivi. La funzione ausiliaria più importante è la

movimentazione nei giusti tempi, dei materiali grezzi, delle parti non completate, degli utensili, degli

attrezzi; tutto ciò affinché le parti possano essere, in fasi successive, lavorate o immagazzinate.

Infine, le parti prodotte e/o quelle acquistate all'esterno vengono assemblate nel prodotto finale il

quale, dopo un controllo delle scorte che rimanda le informazioni al processo di produzione sulla base

delle vendite, viene avviato alla spedizione.

Il servizio di assistenza assicura le continue prestazioni del prodotto consegnato al cliente; con tale

servizio, viene assicurata la chiusura dell'anello delle informazioni. La retroazione, inoltre, rafforza la

pratica di produzione e, se necessario, costringe a variare il progetto. Il prodotto, una volta che la sua

vita è terminata, va discaricato in una maniera che sia accettabile dal punto di vista economico ed

ecologico oppure viene riciclato recuperando i materiali. L’evoluzione del prodotto, descritta in

termini di vendite nel tempo costituisce il ciclo di vita del prodotto.

2. Descrivere in breve le fasi della fabbricazione e assemblaggio

Il processo di fabbricazione porta il pezzo ad uno stato più avanzato senza aggiungere altri materiali

ma solo fornendo energia meccanica, elettrica, termica, chimica, ecc., per mutare la forma della parte,

rimuovere il materiale da essa o per variare le proprietà fisiche. Esso può essere costituito dai

processi di formatura primari, processi secondari, operazioni per incrementare le proprietà fisiche e

operazioni di finitura. Gli input della fabbricazione, intese come sistema, sono, quindi, costituiti da

materiali, apparecchiature, utensili e attrezzature ed energia elettrica; gli output sono costituiti dal

prodotto finito, dagli scarti o dai pezzi da rilavorare. I processi primari forniscono al pezzo la

geometria basilare del prodotto (fonderia e formatura plastica) e sono seguiti da altre lavorazioni per

completarlo. I processi secondari seguono i primari e forniscono al pezzo la geometria finale

(lavorazioni alle macchine utensili, operazioni di fucinatura, stampaggio delle lamiere, ecc.). I processi

che variano le proprietà fisiche non modificano la geometria del pezzo (trattamenti termici, ecc.).

Infine, i processi di finitura sono le operazioni finali di lavorazione realizzate su una parte (pulitura,

verniciatura, cromatura, ecc.). Nelle operazioni di assemblaggio due o più componenti sono uniti

mediante collegamento meccanico transitorio (con viti, bulloni, ecc.), semipermanente (rivetti, ecc.) o

permanente (saldatura, brasatura, ecc.).

3. Riportare un tipico sistema di PCP.

Un tipico sistema di PCP è costituito da 3 sezioni fondamentali: una sezione frontale che è relativa ad

orizzonti a più lungo termine, una sezione a medio e breve termine che costituisce il motore del

sistema ed una sezione terminale che riguarda il brevissimo termine.

Nella sezione frontale, sono presenti i moduli relativi alle attività e ai sistemi che regolano la direzione

complessiva delle aziende e stabiliscono gli obiettivi per la programmazione ed il controllo della

produzione. La gestione della domanda include le attività di previsione delle richieste, le richieste

effettive, gli ordini che arrivano e gli ordini promessi, l’allocazione delle richieste tra vari stabilimenti

e varie aziende e il fabbisogno delle parti di ricambio. Ciò vale a dire che la gestione della domanda

coordina tutte le attività commerciali che generano richieste di capacità produttiva. La

programmazione aggregata della produzione fornisce quindi l’input ai piani dell’azienda e determina

il ruolo della produzione nei piani funzionali su cui c’è stato l’accordo a livello strategico. Il piano MPS

è una forma più disaggregata del piano precedente. Esso stabilisce quali pezzi ed articoli vanno

costruiti in futuro. La somma degli articoli nel MPS deve essere coerente con il piano aggregato. La

pianificazione delle risorse fornisce la base per gestire l’abbinamento tra piani di produzione e

capacità (bilanciamento tra capacità richieste e disponibili).

La sezione centrale del sistema di programmazione e controllo della produzione comprende i sistemi

per la programmazione dei fabbisogni e delle capacità e costituisce il cuore del sistema. Il sistema

MRP, esplodendo la distinta base, determina i piani, periodo per periodo, per tutti i componenti e le

materie prime richieste da quanto previsto nei programmi MPS. Questi piani dei materiali possono

essere utilizzati nella pianificazione dettagliata della capacità del sistema relativo per calcolare la

capacità lavorativa o di macchine richieste per la produzione di tutti i componenti.

La sezione terminale (o sezione di uscita del sistema) costituisce il sistema di esecuzione dei piani

precedenti. Anche qui la configurazione del sistema di programmazione dipende dalla necessità del

processo.

4. Cosa si intende per gestione della produzione

La gestione della produzione consiste nella pianificazione a) del flusso dei materiali e b) del flusso di

informazioni nel sistema. Il corretto flusso dei materiali consente di produrre nei tempi e nelle

quantità appropriate. Questo è una diretta conseguenza del flusso di informazioni del sistema

costituite da: i) informazioni comando del pianificatore umano o del software di pianificazione che

prescrivono il flusso dei materiali e ii) informazioni sensoriali, fornite cioè da sensori, sullo stato del

sistema che vengono utilizzate per produrre il comando corretto.

La gestione produttiva viene considerata in tre livelli fondamentali di pianificazione:

i) Programmazione strategica; ii) Programmazione operativa; iii) Programmazione dettagliata ed

esecutiva. A livello strategico si prendono poche decisioni ma ognuna di loro richiede molto tempo ed

il suo impatto si ripercuote in tutta l'organizzazione. A livello di pianificazione dettagliata ed

esecutiva, le decisioni da prendere sono parecchie ed in tempi molto brevi; tali decisioni fanno sentire

la loro influenza a livello locale ma, essendo molto numerose, possono influenzare enormemente le

prestazioni dell’intera organizzazione.

5. Gestione della produzione: Pianificazione strategica

La programmazione strategica viene realizzata dalla direzione generale della organizzazione. In

questa fase si deve stabilire che cosa e come produrre. Quindi, occorre decidere quale struttura (linee

di flusso, per reparti, per progetto, ecc.) è più adatta allo scopo e più confacente con le strategie

dell’organizzazione. Inoltre, vengono stabilite delle scadenze per le principali attività

dell’organizzazione come, per esempio, l'ingresso nel nuovo mercato e l'acquisizione di nuova

capacità produttiva; Infine sono stabilite misure di prestazione, come il ritorno di investimento, quote

di mercato, gli utili, ecc. La strategia complessiva viene usata per lo sviluppo di piani funzionali, in

particolar modo del piano di mercato, del piano finanziario e del piano di produzione. Il piano di

mercato specifica come l'organizzazione andrà a competere sul mercato stesso. Esso specifica le

modalità di vendita e descrive i canali distributivi. In maniera simile, il piano finanziario specifica il

ruolo che la finanza giocherà nella strategia complessiva dell’organizzazione. In esso vengono inclusi i

piani per il flusso di cassa e le spese di capitale. Il piano generale di produzione, infine, specifica quali

risorse produttive saranno necessarie, come saranno impiegate e quanto sarà prodotto. L'output del

piano di produzione viene stabilito in termini di aggregazione. Questo piano stabilisce anche le linee

guida e le politiche con cui ci si attende la produzione operi.

6. Gestione della produzione: Pianificazione operativa

Nella pianificazione operativa, gli obiettivi strategici vengono convertiti in obiettivi operativi, cioè in

piani sempre più specifici e dettagliati. Uno di questi piani è il piano principale di produzione noto

come MPS (Master Production Schedule), la pianificazione operativa, gli obiettivi strategici vengono

convertiti in obiettivi operativi, cioè in piani sempre più specifici e dettagliati. Uno di questi piani è il

piano principale di produzione noto come MPS (Master Production Schedule).

Il piano principale di produzione è uno degli input della funzione MRP (Materials Requirement

Planning) che provvede a pianificare i fabbisogni dei materiali. Gli altri input del MRP includono per

ogni tipo di prodotto finale, il livello corrente di magazzino, la distinta dei materiali (BOM, Bill of

Materials) che elenca tutti le parti del prodotto finale e ogni componente dei sottoassiemi stessi, il

tempo di produzione, il lead time degli ordini per ogni componente individuale.

L'output del MRP è un piano che descrive la quantità di ogni singolo componente o sottoassiemi da

ordinare o da produrre in ogni intervallo di tempo assegnato. La programmazione della capacità o

delle risorse, tiene conto della capacità del sistema nell’ottenere i livelli di produzione richiesti,

fornisce i bilanciamenti tra le proiezioni della capacità necessaria con quelle della capacità disponibile

operando sui seguenti variabili: livelli di magazzino, numeri di turni lavorativi, la quantità di risorse

usate per la produzione, l'ammontare degli ordini di produzione accettati.

7. Gestione della produzione: Pianificazione