Programmazione e Controlllo della produzione

Il processo di aggregazione nella pianificazione aziendale

Il processo di aggregazione permette di realizzare il piano aggregato che, in accordo con i pianifunzionali (piano di mercato, piano finanziario e piano generale della produzione), permette di rispondere alla domanda utilizzando in maniera efficace le risorse. La pianificazione aggregata viene svolta senza considerare alcun tipo di dettaglio relativo al prodotto da realizzare e tiene conto solo della domanda attesa e delle capacità disponibili in termini di aggregati. Questo processo opera a medio termine; per questo, come prima cosa, bisogna definire l'orizzonte temporale, che di solito è compreso tra i 3 e 12 mesi, e suddividerlo in periodi. Per ciascun periodo bisogna determinare la capacità e la domanda. Una volta scelte le politiche aziendali più adatte e determinati i costi unitari per lavoro normale e straordinari, si sviluppano piani aggregati alternativi e si calcolano i costi associati a ciascuno di essi. Alla fine, verrà scelto il piano che

Soddisfa meglio gli obiettivi. Una volta definito il piano aggregato si passa alla sua disaggregazione in piani di produzione delle famiglie e degli articoli con orizzonti temporali più brevi.

Sistemi di classificazione degli articoli in magazzino: analisi ABC

Le procedure per il controllo delle scorte devono essere in grado di distinguere tra articoli che richiedono un controllo più attento, e quelli che possono essere controllati con minore accuratezza. La maggior parte del valore totale delle scorte spesso è attribuibile a una piccola percentuale di articoli. Uno dei metodi più comuni per l'analisi delle giacenze è l'Analisi ABC. Si tratta di un'analisi statistica che si basa sul teorema di Pareto (o Legge 80/20), secondo la quale la maggior parte degli effetti dipende da un numero limitato di cause (approssimando, risultache, il 20% degli elementi: occupa l'80% dello spazio o richiede l'80% del tempo o rappresenta l'80%

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del valore disponibile). Tale analisi permette di individuare l'importanza dei singoli articoli presenti in magazzino allo scopo di controllare le scorte utilizzando in modo efficiente le risorse. Le scorte vengono suddivise in tre classi (A, B e C) in base al valore (prodotto tra uso annuale, espresso in unità, e costo unitario) in relazione al volume.

La classe A è caratterizzata da articoli ad alto valore il cui volume in valuta incide un 75-80% del valore dell'intero magazzino, mentre rappresentano solo il 15-20% degli articoli a scorta.

La classe B è costituita da articoli a più basso valore, il cui volume incide per un 10-15% del valore del mentre rappresentano il 20-25% degli articoli in magazzino.

La classe C è costituita da articoli di baso valore che incidono per un 5-10% del valore, mentre rappresentano il 60-65% degli articoli totali.

Il comportamento nei confronti degli articoli è differente a seconda della classe in cui ognuno di essi ricade.

La classe A richiede particolare attenzione in quanto si tratta della classe che genera il maggior fatturato ed è particolarmente richiesta. La classe B denota una minore criticità, vista la minore influenza sul fatturato dell'Impresa. La classe C, invece, è un settore a bassa criticità che ha impatto ridotto sul fatturato aziendale e ad essa può essere dedicata minore attenzione in fase operativa.

Modello per il controllo delle scorte basato sull'EOQ con sconti per grandi quantità

Il modello per il controllo delle scorte basato su una quantità d'ordine prefissata con sconti di grandi quantità prevede che al crescere del quantitativo Q di parti acquistate si verificano: la riduzione del costo di acquisto, la riduzione del numero di ordini e quindi del relativo costo e l'aumento dei costi di mantenimento a scorta. Si possono trattare due casi, a seconda che il costo di mantenimento a scorta sia o meno dipendente.

dal costo di acquisto. Nel caso di indipendenza esiste solo un valore di EOQ relativo al costo d'acquisto entro cui cade il minimo del costo totale (Cp2). Nel caso contrario, ovvero di dipendenza i valori possibili di EOQ sono quelli che cadono nell'intervallo relativo al Cp per cui sono stati calcolati. Nel caso riportato di seguito i valori possibili corrispondono a Cp2 e Cp3. Ctot=Cp *Da + Cord*Da/Q+ Hc*Q/223.

Sistemi di contabilizzazione degli articoli in magazzino (continui e periodici)

I sistemi di contabilizzazione degli articoli in magazzino apportano variazioni al magazzino per assicurare che gli articoli e i materiali in genere siano sempre disponibili in quantità sufficiente, individuare carenze, eccedenze e movimentazioni di articoli particolarmente lente o veloci e fornire tempestivamente rapporti di carico dei magazzini. Questi sistemi sono fondamentalmente di due tipi:

Continui: tengono traccia degli articoli rimossi dal o aggiunti al magazzino su base

continuativa. Forniscono informazioni sullo stato attuale delle giacenze di ciascun articolo e sull'istante in cui l'ammontare delle scorte raggiunge il valore predeterminato per effettuare l'ordine. In questo tipo di sistema è necessario eseguire, ogni tanto, l'inventario delle scorte per verificare l'esattezza delle registrazioni, gli errori che possono ridurre o accrescere la giacenza effettiva.

Periodici: conteggio degli articoli presenti in magazzino ad intervalli regolari ad esempio settimanali o mensili. Le ordinazioni vengono effettuate automaticamente ad ogni revisione. Il livello al quale ripristinare le scorte è legato alle unità disponibili in quel momento. Questo sistema necessità di scorte di sicurezza come protezione contro le fluttuazioni della domanda durante il periodo di revisione e il periodo di approvvigionamento.

24. Modello EOQ con ripristino non istantaneo del magazzino

Il processo non istantaneo del magazzino si

può avere sia da parte di fornitori che da parte dell'azienda stessa nel caso di produzione interna. Nel caso di fornitori, gli ordini arrivano in quantità graduali e in maniera continua anziché in un'unica consegna. Supponiamo un tasso di ripristino del magazzino, p= tasso di produzione, maggiore del tasso di utilizzo delle scorte d; abbiamo nel caso di produzione interna: Il massimo livello di scorte raggiungibile è Q = maxt *(p-d); il livello medio di scorta è G = t *(p-d) /2. Il costo totale annuale di magazzino è dato dalla somma dei costi di acquisto, di ordinazione e di mantenimento scorta, cioè: C = C *D + [C *(D /Q ] + [Q (p-d)H ]/2ptot p a su a p p c

Dimensione del lotto che minimizza il costo:

Nel caso di acquisto si sostituiscono i costi di setup con quello di ordinazione.

Durata del periodo per produrre un lotto: t = Qp,ec/pp LT LT

Livello di riordino: B=Da /52 o B=Da /1225.

Modello per il controllo delle scorte

basato su una quantità d'ordine prefissata senza sconti Nel modello per il controllo delle scorte basato su una quantità d'ordine prefissata senza sconti si tiene fisso il numero di unità nell'ordine, e l'intervallo di tempo tra ordini successivi variabile con la domanda. L'emissione dell'ordine parte in automatico al raggiungimento di un livello di scorta prefissato. Questa tecnica viene adottata per articoli con elevato costo unitario, soggetti ad ordinazioni in piccole quantità ed a basso costo unitario ma soggetti ad ordinazioni meno frequenti in maggiore quantità. I parametri che definiscono il modello sono la dimensione del lotto economico (Qec o EOQ) e il livello di riordino (B). È il metodo più semplice per calcolare: quanto ordinare, quando ordinare e la quantità d'ordine che minimizza il costo totale delle giacenze. Le unità di merci a giacenza raggiunge la domanda, quando il livello diquantità raggiunge il livello B, detto di riordino, scatta l'emissione automaticamente di un ordine di lotto di dimensione Q. Il magazzino sarà ripristinato alla quantità Q alla fine del lead time (iniziato all'istante in cui si ha B e finito con Q=0). Pertanto, la quantità EOQ che minimizza i costi totali è data dalla funzione derivata. Il costo totale minimo si ottiene sostituendo EOQ a Q. Se abbiamo produzione interna, i costi di setup sono sostituiti dai costi di setup Csu. Il modello di riordino dipende dell'andamento della domanda. Pertanto: 26. Modello per il controllo delle scorte basato sull'intervallo d'ordine prefissato (slide) Il modello per il controllo delle scorte basato sull'intervallo d'ordine prefissato per l'emissione di ordini ad intervalli di tempo predefiniti e quantità ordinate variabili con le fluttuazioni della domanda tra le successive revisioni del magazzino. Le differenze tra i due sistemi di

ripristino delle scorte:

• Quantità prefissata: l'aumento della domanda comporta una diminuzione dell'intervallo tra gli ordini e il monitoraggio delle giacenze per definire il livello di riordino.
• Intervallo prefissato: l'aumento della domanda comporta l'aumento della quantità ordinate, e la revisione periodica del magazzino prima dell'emissione dell'ordine per la definizione della quantità da ordinare. La determinazione viene effettuata dopo un periodo prefissato (T) dall'ultima revisione, dello stato del magazzino ed emissione di un ordine. L'entità dell'ordine è tale da portare il livello delle scorte a Qmax con la quantità ordinata pari alla differenza tra Qmax e giacenza al momento dell'emissione dell'ordine.

27. Rischi ed incertezze nel livello di riordino: scorte di sicurezza

I risichi ed incertezze nel livello di riordino entrano nell'analisi delle scorte attraverso le

variazioni della domanda e del lead time. Il livello di riordino è controllato da quattro parametri: la domanda, il lead time di produzione o di approvvigionamento, la variabilità della domanda e del lead time, il rischio accettabile nei confronti dello stockout. Le scorte di sicurezza sono delle giacenze extra tenute come cuscino per diminuire l'impatto di eventuali stockout, e permettono di assorbire le variazioni della domanda e del lead time. Hanno due effetti sul costo provocando una diminuzione del costo di stockout ed un aumento dei costi di mantenimento a scorta. Le scorte di sicurezza consentono di assorbire le variabilità nella domanda fino al valore massimo del tasso di utilizzo senza rischi di penuria. Ci sono due approcci per stabilire le scorte di sicurezza. Il primo è basato sulla conoscenza dei costi di stockout che devono essere bilanciati dai costi di mantenimento a scorta; il secondo fa riferimento non a costi sconosciuti di stockout, ma a

Livelli di servizio basandosi su una qualsia