Operation & Supply Chain

Piano Operativo di Produzione (VL 2.5)

L'obiettivo è programmare gli ordini di produzione all'interno dei singoli reparti. L'oggetto sono tutti i codici presenti nella distinta base, nei livelli inferiori rispetto a quanto pianificato nel Piano Principale di Produzione, prodotti internamente. L'orizzonte temporale è il breve termine (p.e. settimana, con dettaglio giornaliero, per turno, per ora).

Un esempio:

Facendo riferimento alla pianificazione a ritroso, possiamo riportare questo esempio: Il piano operativo di produzione fa riferimento alle sole attività svolte all'interno della fabbrica. Però è necessario capire l'ordine e la modalità per processare questi ordini nella settimana. Si parla pertanto di allocazione e sequenziamento.

Se un reparto produttivo dispone di più macchinari in grado di svolgere la stessa lavorazione, sarà necessario:

Viola Tonelli 32- Assegnare gli ordini di produzione

("job") alle macchine- Sequenziare i job assegnati ad una stessa macchina

Allocazione

L'allocazione di norma viene effettuata tenendo conto di:

• Grado di saturazione dell'impianto
• Idoneità tecnologica dell'impianto

Sequenziamento

Il sequenziamento comporta l'identificazione della sequenza temporale con cui tutti i job assegnati ad una stessa macchina saranno lavorati.

La sequenza si definisce applicando opportune regole di schedulazione ("dispatching rules") vedi VL 2.6

Test

L'azienda Alfa produce piccoli giocattoli in plastica, attraverso un processo produttivo che prevede prima lo stampaggio di componenti e poi l'assemblaggio. Il reparto stampaggio dispone di una sola pressa. Quale delle seguenti attività dovrà svolgere Alfa per elaborare il suo Piano Operativo di Produzione?

• Solo l'allocazione
• Solo il sequenziamento (giusto)
• Entrambe le attività

Le regole di schedulazione (VL

2.6) Fanno parte del piano operativo di produzione e consistono nello stabilire il sequenziamento dei job (visto sopra). Le regole di schedulazione più utilizzate sono le seguenti:

1. Earliest Due Date: si dà precedenza alla data di consegna più vicina (può essere utilizzata quando l'azienda compete sul tempo).

Esempio:

• Job 1: data consegna 10 luglio
• Job 2: data consegna 8 luglio
• Job 3: data consegna 12 luglio

La sequenza sarà prima il job 2, poi l'1 e poi il 3.

2. Minimum Set-up time: dà priorità a principi di efficienza e alla minimizzazione delle attività che devono essere svolte sul macchinario per consentire l'avvio della produzione di un componente diverso rispetto a quello appena concluso.

*Il set-up è quell'attività che dobbiamo svolgere sulla macchina per predisporla alla lavorazione di un nuovo prodotto (es: cambio stampo per le bambole).

Esempio:

• Job 1 ("principessa"):

data consegna 10 luglio- Job 2 (“barchetta”):

data consegna 8 luglio- Job 3 (“principessa”):

data consegna 12 luglio

Mi conviene produrre prima le due principesse e poi la barchetta perché cambierò lo stampo una volta sola invece di due.

c) Shortest Processing Time: dà precedenza al più breve tempo di lavorazione (si usa quando si hanno molti job presenti di fronte ad una macchina e si ha la necessità di snellire il sequenziamento);

Esempio:

- Job 1: tempo di lavorazione 1 ora

- Job 2: tempo di lavorazione 3 ore

- Job 3: tempo di lavorazione 2 ore

Ordine: Job 1, 3, 2

d) Longest Processing Time: dà precedenza al più lungo tempo di lavorazione poiché più critici ad esempio;

Viola Tonelli 34

Esempio:

- Job 1: tempo di lavorazione 1 ora

- Job 2: tempo di lavorazione 3 ore

- Job 3: tempo di lavorazione 2 ore

Ordine: Job 2, 3, 1

e) Minimum Slack Time: il tempo di slack viene calcolato come differenza tra i giorni alla

La consegna e il tempo di lavorazione residuo vengono calcolati come segue:

(giorni alla consegna - tempo di lavorazione residuo)

Si dà priorità ai job con slack più bassi perché potrebbero essere più soggetti a ritardi ed imprevisti.

Esempio:

• Job 1: (giorni alla consegna - tempo di lavorazione residuo) = 3 giorni
• Job 2: (giorni alla consegna - tempo di lavorazione residuo) = 2,5 giorni
• Job 3: (giorni alla consegna - tempo di lavorazione residuo) = 4 giorni

Test

L'azienda Alfa deve sequenziare i seguenti job:

• Job 1: data consegna 10/09, tempo lavorazione 1 ora
• Job 2: data consegna 12/09, tempo lavorazione 3 ore
• Job 3: data consegna 13/09, tempo lavorazione 2 ore

Alfa sceglie la seguente sequenza: job1, job 3, job 2. Quale dispatching rule ha applicato?

• Earliest Due Date
• Minimum Set-up Time
• Shortest Processing Time

Caso Cotton League

60 strati * 8 camicie a strato = 480 camicie

60 strati * 1,5 m a strato per stendere = 90 min + 30 (per tagliare e togliere i pezzi dal tavolo) = 120 minuti

Tempo medio per tagliare una

camicia= 120 min /480 camicie = 0,25 minuti per camicia per taglio*4 operai nel taglio3,9 min/ 8 = 0,488 tempo medio di cucitura di un collo

Viola Tonelli 35

La cucitura dei polsini è il collo di bottiglia che incide sulla produttività e sulla velocità.

Calcoliamo la produttività (output/input) La capacità produttiva corrisponde con il collo di bottiglia.

Velocità di produzione.

WIP (carrelli)= somma dei WIP tabella 1

WIP (camicie)= carrelli x 60 camicie*la divisione per 60 è per trovare le ore.

Calcolare il Lead Time di Produzione e la Produttività delle due nuove linee, proposte dal Direttore di Produzione (linea camicie standard, linea camicie su misura).

vedi excel

takt time: ritmo con cui deve lavorare la fabbrica per soddisfare la domanda (es:1 pz al minuto)

Caso Supergrip- programmazione della produzione

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Maniglie (A e B)

processo= 6 settimane+ 8 settimane

collo di bottiglia stampaggio

Verifica della capacità

produttiva per il mese di maggio

Quando devo produrre per avere i prodotti all'inizio di maggio?

Saranno prodotti a febbraio

tempo di utilizzo stampaggio= 70%

ore lavorate al mese 8*20= 160 ore al mese= 9.600 minuti che la macchina va ma posso usare solo il 70% ossia 6720

CPN per produrre 10000 pz di A= 5000 min

CPN per produrre 2500 pz di B= 3750 min

CPN tot= 8750 min=145,8 h

mi mancano 6720- (5000+3750)= -2030 min= 33,8 h

se voglio calcolare la capacità produttiva in pezzi devo calcolare il coefficiente di ragguaglio che trasforma in numero di pezzi di B in equivalenti di pezzi di A.

coeff rag= 1,5min/0,5min= 3 (1 pezzo di B = 3 pezzi di A)

CPN calcolata in pezzi di a= 10000 + (3*2500)= 17500 pz A

CPDisponibile in pz di A= 6720/0,5= 13440 pz A al massimo quindi mi manca la capacità per 4060 pezzi di A

Lean management (LEZIONE AULA 16.10)

Lean Management: è un insieme di principi e tecniche di gestione della produzione finalizzati a eliminare/ridurre gli