Impianti industriali II

NOTA BENE: Alcune macchine della cella NON saranno usate al 100% e inoltre tale percentuale di utilizzo potrebbe NON aumentare dopo la conversione dal job shop funzionale.

Per poter fare le celle è necessario abbattere i setup, il setup della linea è il setup della macchina più lenta. Conviene gestire la macchina più lenta in modo autonomo. È importante che le macchine abbiano tutte piùo meno lo stesso setup all’interno delle celle.

Le celle non vengono costituite per saturare la macchina, la percentuale di utilizzo potrebbe anche calare ma questo non ci interessa perché aumentiamo la produttività dello stabilimento. I sistemi a cella non richiedono macchine costose, ma piuttosto macchine single mission che fanno una sola operazione, mi posso permettere di non

Saturare la macchina. Questo non significa che l'adozione della cella sia un fallimento!! La crescita o decrescita del tasso di utilizzo di una stazione dipende da molti fattori → nei sistemi di produzione job shop l'utilizzo dei macchinari risulta spesso "artificiosamente" aumentato in quanto la sovrapproduzione (che deriva dal produrre con lotti grandi) è comunemente permessa … Ma la sovrapproduzione (over-production) rappresenta una grave forma di perdita (muda) per un sistema produttivo!!

Ma quale tipologia di cella si sta considerando?

Gli aspetti chiave per la produzione a celle sono:

1. Si parla di celle con operatori e non di celle totalmente automatiche caratteristiche dei sistemi FMS (i.e., asservite da robot per gli spostamenti dei pezzi fra le varie stazioni automatiche della cella)
2. Le macchine sono disposte secondo la sequenza dei processi (i.e., ciclo di lavoro) da eseguire →
3. La cella ha una forma a "U" del layout

1. L'operatore può servire più macchine.

2. Le celle producono un pezzo alla volta (one-piece-flow) - ogni tempo ciclo esce un pezzo.

3. Gli operatori sovra-intendono più di un processo - bisogna creare/addestrare operatori multifunzionali e flessibili.

4. Il Takt Time della domanda (del mercato) detta il ritmo di produzione della cella.

5. Gli operatori compiono le loro mansioni stando in piedi o camminando seguendo percorsi prestabiliti.

6. Sono impiegate macchine più lente, più piccole, dedicate e meno costose (in quanto "meno" automatizzate di quanto in uso in un FMS).

7. Le tecniche specifiche sono sviluppate dentro l'azienda in modo indipendente - celle progettate "in casa": NON si comprano già fatte!

8. La cella solitamente include tutto l'equipaggiamento e le macchine necessarie per completare un prodotto o un sub-assemblato.

In una cella solitamente le macchine sono automatizzate per compiere un solo

1. scaricare
2. controllare
3. caricare nuovamente la macchina

Standardized Work e Strumenti di Analisi/Progettazione

Standardized Work

Well-defined procedures for performing a task, operation, or entire process

"Where there is no standard, there is no improvement"

Con il termine Standardized work (i.e., gli standard di lavoro) si intende uno dei più potenti (mastranamente meno utilizzati) strumenti lean per quello che riguarda la progettazione di celle/linee/sistemidi produzione. Un processo per essere migliorato deve risultare costante e stabile → in assenza di unostandard risulta difficile comprendere pienamente i problemi di

Un processo produttivo. Lo standard rende un processo produttivo consistente e ripetitivo prescrivendo e fissando procedure di lavoro verso le quali chiunque e qualunque cosa si deve uniformare. Lo standardized work fornisce esso stesso la baseline di riferimento su cui misurare i miglioramenti per le future attività kaizen o di continuous improvement. Come uno standard produttivo (i.e., un modo di produrre, di eseguire un processo) viene migliorato, il nuovo standard diventerà a sua volta la baseline per successivi miglioramenti e così via all'infinito.

Nota

Standard Work vs. Work Standards

Esiste una grossa differenza fra il concetto di Standard Work e quello (più noto e comune) di Work Standards. Mentre il primo consiste nello sforzo del Team di Fabbrica nel creare uno standard (condiviso) di lavoro, il secondo rappresenta uno standard imposto e progettato a livello di ufficio dal tecnologo di produzione → cicli, tempi, disposizione macchinari definiti.

“a tavolino”

KEY POINT A proper (work methods) procedure cannot be written from a desk. It must be tried and revised many times in the production plant. Furthermore, it must be a procedure that anybody can understand on sight … Taiichi Ohno

Un’altra differenza concettuale consiste nel fatto che mentre uno Standard Work è considerato provvisorio, i Work Standards sono visti come semi permanenti. Lo Standard Work rappresenta il modo migliore di produrre conosciuto al momento → a fronte del verificarsi di un problema di produzione, lo Standard Work è visto come un fattore del problema stesso e pertanto necessita di una revisione al fine di evitare che il problema si ripresenti nel futuro.

Fondamentalmente lo standardized work consiste di tre elementi:

• Il Takt Time cioè il tasso al quale i prodotti devono essere realizzati da un determinato processo al fine di soddisfare la domanda del cliente
• La precisa sequenza di lavoro secondo la quale un

L'operatore esegue i propri compiti (i.e., task) entro il valore del Takt Time.

La scorta standard, includendo le unità in corso di lavorazione sulle macchine, richiesta per mantenere facilmente il flusso del processo operativo.

Il Tempo Ciclo di un processo rappresenta l'intervallo di tempo che intercorre per il rilascio di due prodotti successivi da parte del processo produttivo. Lo standardized work considera due tipi di tempo ciclo:

1. Il Takt time - Tempo ciclo richiesto per soddisfare esattamente la domanda del mercato
2. Lo actual cycle time – Tempo ciclo che il processo può realmente fornire. La differenza (in + o in -) fra le 2 quantità rappresenta sempre una perdita e una opportunità di miglioramento.

Sequenza di lavoro

Si intende l'insieme dei compiti (dell'operatore) e/o delle operazioni (sul materiale) di un processo e la sequenza secondo la quale devono essere eseguiti.

dei compiti NON sarà necessariamente coincidente con la sequenza del flusso di materiale.

Esempio 1: Se una cella di lavoro è composta da stazioni automatiche, l'operatore può scegliere di camminare da una macchina all'altra nel verso opposto rispetto a quello di avanzamento del prodotto.

Esempio 2: cella con due operatori

In una cella con 2 operatori la sequenza del flusso di materiale può essere in senso orario partendo da un buffer d'ingresso e procedendo attraverso le fasi da 1 a 8 e scaricato, infine, sul buffer di uscita.

Standardized Work. Le 8+2 operazioni sono divise fra 2 operatori con sequenze 2-3-4-5-6 per il primo e Carico-1-7-8-Scarico per il secondo.

Scorta Standard

Si riferisce al minimo ammontare di materiale e alla sua allocazione nel processo, necessario per assicurare un flusso regolare. La scorta standard include la quantità di materiale (MP o WIP) trattenuta da ogni operazione (e.g., un item per operazione), l'area di

stoccaggio (se necessaria per dividere due operazioni) ela kanban buffer area.