Gestione della produzione - Formule e procedimenti, esercizi

Esercizi: costi per le decisioni

METODO 1

1. Calcolo le ROI di minori differenziali futuri coi entrati.
2. Calcolo le ROI di costi differenziali futuri coi entrati.

flussi di cassa annuali:

• (ricavi - costi) x tempo di recupero

Investimento max + TPB (tempo di payback) + flussi di cassa annuali

Se tempo di operativa ex TPB non sono dati derivano essere informazioni noti.

METODO 2

(metodo con i costi coinvolti "CUT")

1. Calcolo CUT nello scenario AS-IS attraverso la schema della q.tà.
2. Calcolo CUT nello scenario TO-BE.

Q x CUT (AR-IS) non cambia a meno che non ci riesca dei recuperi:

1. Recupero degli scarti in PE

(Q + Q_recupero) x CUT_{IF + EN} = Q_entrata x CUT_EN + Q_recupero x costi aggiuntivi

2. Recupero degli scarti in HP

(Q x CUT_NP = Q_entrata - Q_recuperata) x CUT_NP + Q_entrata x CUT_EN

flussi di cassa annuali: (CUT AB-IS - CUT TO-BE) x _recupero (produzione)

+ flussi (produzione) x tempo di operativa

Investimento max + TPB (tempo di payback) + flussi di cassa annuali

Se tempo di operativa ex TPB non sono dati, derivano essere informazioni.

Quando le prior di prodotto finale e giacenze bisogna minimo calcolare è quello di ulteriori costi totali e non bisogna definire il delta.

Esercizi costi per le decisioni

Metodo 1

(metodo base): Q calcolata importanza operazione

1. Calcolo le noci di ricavi differenziali, futuri ed entrate;
2. Calcolo le noci di costi differenziali, futuri ed entrate.

flussi di cassa annuali: (ricavi - costi) x tempo di gestione

investimento max = TPB (tempo di payback) x flussi di cassa annuale

se tempo di gestione x TPB non sono dati, derivano essere stimati

Metodo 2

(metodo con i costi rilevanti (CR))

1. Calcolo CR nello scenario AS-IS;
2. Calcolo CR nello scenario TO-BE;

Q_CR (AR-IS) non cambia anche se non ci sono dei recuperi;

1. Recupero degli scarti in PF;

Q_CR + Q_recupero x CR_TT = Q_entrati x CR + Q_recupero x costi oggettivo

2. Recupero degli scarti in HP

(Q_CR ^NP = Q_entrati - Q_riscatta x CR ^NP + Q_entrata x CR ^EN)

Flussi di cassa annuali: (CR AB-IS - CR TO-BE) x Q_riscosso (nuova ^produzione) x tempo di gestione

investimento max = TPB (tempo di payback) x flussi di cassa annuali

se tempo di gestione etc TPB non sono dati, derivano essere stimati

quando le prior di produzione finale arrivano bisogna minimo calcolare i delle differenti costi tot. del e non degli forti e

Esercizi: utilizzo, rendimento e produttività

• IMPIANTI

u (utilizzo): ore effettive di lavorazione / ore di guirre dell'impianto= T + THo - THm - TSc - TO - TG - TM - TPr / T ,u (utilizzo) = Tpa + tpb + ts span> T [%]

η (rendimento) : lavorazione effettiva valutata in ore standard su ore effettive di produzione= Σ (QBi / RSi) / Σ (TpBi + TBi); TS eff[%]

u dove T : giorni lavorativi x turni / giorno x ore / turno x n° operatori (se )Val prod vel h St : volumi prodotti x tempo di ciclo per punti x n° operatori (e )(limiti ap) / (vel / par)

P _{(produttività)} = u x η = lavorazione eff relazione in ore su ore di guarira impianto

• MATERIALI

R _{(rese lorde) : consumi teorici/ consumi effettiviR (rese lorde) = consumi teorici consumi effettivi [%]}

η _{(rendimento) = volume ottenuti} = volumi ottenuti di equivalenti / consumi teorici = volumi ottenuti / consumi effettiviResa: R x η

• MANODOPERA

U _(utilizzo) : ore lavorate effettive su ore imposteeU _(utilizzo) = ore lavorate effettive [%]

η _(rendimento) : volumi prodotti valutati in ore st / ore lavorate effettive= MS equival. macati x ore / turni / ramo /Σ lavoro effettivo [%]

P _{(produttività)} = U x η = volumen prodotta valutate st?/ ore impostee

COSTI della PRODUZIONE

• COSTO DELLO STRAORDINARIO

  costo dello straordinario = # ore di straordinario x costo orario dello straordinario

  Σ_i=1¹² max (Q_i-Q_prog, Φ) / T_str

• COSTO DI SUBFORNITURA

  costo di subfornitura = Q.to inoltrata in subf x costo unitario delle subf

• COSTO DI STOCK-OUT

  costo di stock-out = Q.to in stock-out x costo unitario di stock-out

  margine pers= (N-CV)_{se valorizzato al solocosto tangibile}

• COSTO DI SET-UP

  costo di setup = # setup preventivati x costo del singolo setup

  costo del setup = costo vivo + costo opportunità

  capacità prod in orario ord insatura Φ

  capacità produttiva in orario ord insatura

  T_setup x T_ord / T_{c str} x C_str

  capacità produttiva in orario straord insatura

  capacità produttiva in orario straord satura

  possibilità di subfornitura

  T_setup x T_ord x (C_sub - C_v)

  impossibilità di subfornitura

  T_setup x T_ord x (N-CV)

  # unità non importate in orari ordin di setup

COSTO DI MANTENIMENTO A SCORTA

costo di mantenimento a scorta = costo vivo + costo opportunità

costo oppor: G_m x C_v x i

G_m = ∑¹²_i=1G_iT_FIN / 12

ESERCIZI PIANO AGGREGATO DI PRODUZIONE

• Controllare se la CP è al netto o al lordo degli scarti
  • Se la CP è al lordo degli scarti, calcolare CP al netto degli scarti in orario ordinario e straordinario e sommarli
• Compilazione PIANO CHASE O PIANO LEVEL
  1. PIANO CHASE (minimizzare scorte con numerosi Setup)
     1. Controllare in quali periodi del piano la CP < Domanda
     2. Calcolare la giacenza necessaria all’inizio del picco e calcolare poi le scorte necessarie nel picco:
        • Giacenza Iniziale = capacità necessaria – massima capacità disponibile
        • Giacenza Finale = i giacenza iniziale i + produzione i – domanda i
     3. Valutare quanto produrre nei periodi precedenti al picco al fine di ottenere le unità necessarie all’inizio del periodo di picco (procedimento a ritroso):
        • Giacenza iniziale i = domanda i + giacenza finale i (ovvero giacenza iniziale i+1) – CP i
     4. Osservare se sono necessarie scorte all’inizio del primo periodo.
     5. Concludere compilazione del piano per periodi successivi al picco in cui le scorte sono zero e si produce esattamente quanto richiesto dalla domanda.
  2. PIANO LEVEL (minimizzare numero Setup con numerose scorte)
     • L’obiettivo è fare scorta nei periodi precedenti a quelli dove poi è necessaria per soddisfare la domanda superiore alla produzione.

Se la produzione avviene sia in orario ordinario che in orario straordinario il cv costo variabile deve essere pesato.

Se la produzione presenta degli scarti costi variabili cv devono essere calcolati con gli scarti.

Gestione dei materiali a fabbisogno – MRP

A) Creazione MRP per codice padre e codici figli

Fabbisogno -> dato

Calcolo disponibilità:Disponibilità (1) = Gfisica - Gimpegnata - SSDisponibilità (>1) = MAX (0; disponibilità periodo precedente-fabbisogno al periodo precedente)

Calcolo Fabbisogno al netto della disponibilità:FNDISP(t) = MAX (0; Fabbisogno(t) - Disponibilità(t))

Maggiorare dello scarto di prodotto il FNDISP:FNDISP + Scarti (t) = FNDISP(t)*(1+% scarto prodotto)

Calcolare Fabbisogno al netto degli ordini in corso:Sottraggo a FNDISP + Scarti l'OiC (se presente).Se trovo FNDIS + Scarti pari a zero lo sottrarrò nei periodi successivi fino ad azzerarlo.

Lottizzazione:Numero di unità che devono essere disponibili nel periodo t -> si calcola per quanti lotti (controllare di quante unità è composto il lotto)Bisogna tenere conto degli avanzi, se ci sono, derivanti dalla produzione delle unità in lotti al periodo precedente quello considerato.

Calcolo di quando vengono lanciati gli ordini:Le unità vengono lanciate in produzione il più tardi possibile, corrispondente al tempo di LT.Se LT = 1, le unità del tempo t vengono lanciate al temo t-1Risultato: Piano ordini codice padre

Calcolo del fabbisogno per codici successivi al padre:Fabbisogno_figlio(t) = Ordini_padre(t)*cu_del_figlio_sul_padre*(1+ % scarto di processo)Se figlio di più codici allora sommare.Si procede con gli stessi calcoli effettuati per il codice padre fino ad ottenere il piano ordine dei codici figli

B) Risoluzione delle infattibilità temporali

Nel caso si presentino ordini che era necessario lanciare al periodo 0 (ieri), è necessario risolvere l’infattibilità temporale.

Metodo 1: spezzare lottizzazione del codice padre, fornendo non il lotto intero ma solo le unità necessarie.

Se questo non è sufficiente:

Metodo 2: Utilizzare SS del codice figlio, aggiungendole alla sua disponibilità.

Se anche questo non è sufficiente:

Metodo 3: Utilizzare SS del codice padre, aggiungendole alla sua disponibilità.

Gestione a scorta

A. Metodo EOQ-ROP

1. a = costante e noto

   c = costante e noto

   μ = costante e noto

   i = infinito

   TR = costante, noto e 0

   d = costante e noto

   EOQ = √(2aD/μc)

   LR = 0

2. a = costante e noto

   c = costante e noto

   μ = costante e noto

   i = infinito

   TR = costante, noto e per 2 – Q ε (FEOQ)

   d = costante e noto

   EOQ = √(2aD/μc)

   LR = d ∧ TR

3. a = costante e noto

   c = costante e noto

   μ = costante e noto

   i = costante e noto

   TR = noto, costante e pari a T ε (JIT)

   d = costante, noto ε 0

   EOQ = √(2aD/(μc)(1 - D/(H×π)))

   LR = 0

4. a = costante e noto

   c = costante e noto

   μ = costante e noto

   i = infinito

   TR = (0)(μd, 6d )(D) Non è costante

   d = N

   EOQ = √(2aD/μc)

   LR = μd ∧ TR + K(6d_TR_∧TR)/S

5. a = costante e noto

   c = costante e noto

   μ = costante e noto

   i = infinito

   TR = N (μTR_Ord), TR non è costante

   d = N (μd, 6d) = D non e costante

   EOQ = √(2aD/μd∧μTR)

   LR = μd/μTR + K√(6d/μTR ∧ μd^∧6TR)

Formule utili:

d = D/(H)

G_m = (EOQ)/2 + SS

Numero di ordini = D/EOQ

CT = Dμ + (D/9)a + (9/2)μd = Dμ - (D/EOQ)a + (EOQ/2)μd

CV (coeff di varianza) = 6d/d

6)

Se _f1 è NOTO e dipende da Q: μ₁(q)

• f1₁ = ^9*Q1_Q1
• f1₂ = ^{Q1 + 9*Q2}₂
• f1₃ = Q_f2

1. Calcolare EOQ in corrispondenza dei prezzi di acquisto ____EOQ = √^2*D_f*1

• Eliminare gli EOQ non ammissibili.
• Calcolare per ogni EOQ ammissibile il costo totale
• Selezionare tra gli EOQ ammissibili quello il cui costo totale è minimo
• Calcolare il costo totale in corrispondenza dei punti di discontinuità Q_i:Ctot = D μ_inv(lst) + (D) p + (Q1) μ_(lst) E
• Selezionare tra gli EOQ ammissibili, accettati al punto d), e i punti di discontinuità la quantità di ordine da adottare ogni volta come quella corrispondente al costo totale minimo

b. Metodo a INTERVALLO FISSO di riordino

1. d = costante e noto
LO = d x (IE + TR) d x IEG_rm = ----- 2

TR = costante, noto e pari a 0

τ_L = infinito

• d ~ N (ud, 6d) = D NON COST.
• TR = costante e noto
• τ_L = infinito

• d ~ N (ud, 6d) = D NON COST
• TR ~ N (uTR, S_tr) = TR NON COST.
• τ_L = infinito

Numero di ordini = H₁IE

1. Metodo Scomposizione

A) Calcolo Componente di Stagionalità

1. Ordini autocorrelazione = correlazione (serie t: serie t-k)

2. Coefficiente di autocorrelazione rk e prossimo a 1, allora esiste una stagione al giorno k

3. Fattori di stagionalità

   • Sij = Dij/Mt_j
   • Mt_j = media dei valori Sij per ogni k

B) Calcolo Componente di Trend

1. Detrapposizione serie storica

   • SDS_t = Dij/Si

2. Retta di regressione

   • y = at + b
   • a = pendenza (serie SDS: serie t)
   • b = intercetta (serie SDS: serie t)

C) Effettuare Previsione per anno C

1. Componente di trend Te = a(t+m) + b

2. Componente di stagionalità St = coeff. Si

3. Previsione domanda anno C → Pe(D_t) = Te x St

2. Metodo Media Mobile

• Media Mobile Semplice

  1. Calcolo media mobile della domanda D_t → MM_t (numero K epoche)= media (K dati)

  2. P_t = i valori della previsione coincidono con quelli delle medie mobili ai quali k epoche in avanti di un t

  3. Calcolo errore E_t = D_t - P_t, oltre che |E_t| e PE per calcoli indici

• Media Mobile Pesata

  1. Calcola media mobile della D_t → MM_t (numero K) (D_t x W₁ + D_t x W₂ + ...) dove Wi = pesi approssimati proporzionali al valore di domanda più recente

  2. P_t = i valori della previsione coincidono con quelli delle medie mobili ai quali k epoche in avanti di un t

  3. Calcolo errore E_t = D_t - P_t, oltre che |E_t| e PE per calcoli indici