Appunti di impianti industriali e sicurezza sul lavoro

• Qualità
• Costi ≠ Prezzo
• Tempi
• Flessibilità
• Valore aggiunto: aumento di valore dell'oggetto in seguito ad una determinata operazione
• Trasporti
• Fornitore: non danno valore aggiunto ma non possono essere eliminati. Si deve cercare di limitarli.
• Cliente
• Flusso di materiali/informazioni (corrette e assolute)
• J I T (Just In Time): Produzione senza scorte, il prodotto giusto al tempo giusto nel luogo giusto
• Supply Chain (catena di fornitura): la filiera complessiva risente della limitazione dell'anello più debole
• Produzione snella (Lean Production): produzione depurata di tutto ciò che non serve

Impostazioni progettuali dello stabilimento

• Introduzione
• Studio del mercato e del prodotto
• Ubicazione di un impianto industriale: deve essere ben collegato e facilmente raggiungibile (es. vicino un'autostrada)
• Impianti generali e servizi di stabilimento
• Studio del Plant Layout: prima si definisce il layout ottimale e poi si sviluppa il contenitore (fabbricato)
• Fabbricati per stabilimenti industriali

Studio del Plant Layout

• Motivazioni per lo studio del Plant Layout
• I principali tipi di Plant Layout
• Metodi di studio
  • Analisi dei dati di partenza
  • Ricerca delle soluzioni possibili di layout
  • Criteri e metodi di studio del layout
  • Impiego dei programmi di calcolo per lo studio del plant layout
  • Scelta del plant layout ottimale

Larghezze di:

• Accessi alle macchine 60 ÷ 80 cm
• Passaggi di 2 persone 100 cm
• Passaggi di 3 persone 120 cm
• Corridoi di reparto 2 ÷ 4 m
• Corridoi principali 3 ÷ 5 m

I valori indicati sono da intendersi come valori medi ma possono variare in base alle esigenze.

Forme più frequenti per i fabbricati industriali (pag. 28)

Arredamenti

Lavorando alla giapponese, cioè avvicinando il prodotto molto rapidamente e quindi effettuando rifornimenti più frequenti, gli spazi necessari si manterranno ridotti.

In questa configurazione il flusso è di tipo lineare ma non si vanno a smantellare banchine di carico e scarico in seguito ad un ampliamento.

Per contro, bisogna raddoppiare le funzioni (es. controllo di qualità sia in ingresso che in uscita).

Il box è in posizione baricentrica e rende più semplice la comunicazione.

In questa configurazione si può ampliare anche la parte posteriore dello stabilimento.

Le materie prime arrivano sia da sinistra che da destra perché vengono prodotte 2 famiglie di prodotti diverse ma vanno a finire in un unico MRP.

È difficile ampliare il MRP in questa configurazione e quindi bisogna lavorare sull'esterno.

Se si spezza questo principio la richiesta del mercato genera delle richieste a salire cioè dal fondo (mercato) l’informazione risale verso monte. Se qualche elemento di questa catena è lento bisogna fare un bilanciamento affinché tutti siano in grado di produrre. In Europa e in America si ragiona nell’ottica di ottimizzare il carico macchina, cioè fare in modo che la macchina non sia mai ferma. Invece in Giappone le richieste dal mercato non producono. In questo momento i dipendenti non sono fermi ma si punta a introdurre delle migliorie sul posto di lavoro, si pulisce il resto del lavoro e si punta sul miglioramento delle organizzazioni.

Picking

• Caratteristiche degli ordini
• Ordine / Giorno: si avvicina al concetto di produzione. In questo caso la produzione è intesa come ordini evasi. Conoscere questo dato permette di sapere quanti operatori servono per gestire questo flusso.
• Colli per ordine: è un’informazione importante da conoscere perché determina qual è la dimensione del contenitore che si utilizza per fare la raccolta di questi prodotti e come movimentarlo.
• Incidenza percentuale: logica con la quale si va a prendere il prodotto in corsia. L’ordine urgente potrebbe essere processato in una porzione di area dedicata al approvvigionamento dei materiali.
• ecc.

Ricevimento merci

• Numero medio e massimo di unità di carico in arrivo per giorno
• Controlli, collaudi o trattamenti richiesti
• Incidenza delle operazioni: ci sono componenti che hanno un volume molto di palletizzazione piccolo e quindi vengono ricevuti in scatole di cartone che poi viaggiano su un pallet insieme ad altri colli. Queste operazioni vanno fatte al di fuori della postazione per non sottrarre tempo prezioso all’operatore che sta lavorando e standardizzarne il lavoro. Nel caso in cui l’operatore viene sostituito la standardizzazione delle operazioni semplifica il lavoro al nuovo operatore.
• ecc.

Spedizione

• Tipo di UDC usate per la spedizione
• Numero medio e massimo di UDC spedite nell’unità di tempo

Edificio 1

• Sbobinare a cura di:
• Manodopera: Negri (Pisani) - Angela
• Magazzino Pse:
• Fornitori:

Ho consultato Poche, da Grisband, con l'entrata di 3 tubi PSE.

• Magazzino P.M.A.
• Materiali difettosi e sbagliati da perdere:

Edificio 2

Reparto Foratura

1 IN V2 Si colloca il gas vuoto che riguarda lo ets.

Si colloca il gas vuoto che riguarda nel costrutture 1 PMA da Palmi.

3 IN V1: PANI.

Tramoggia di Scarico:

REPARTO RBS, Rekensione, Pr + E167.

• RBS

• Stabilimento Melfi (1993)
• Focus sulla logistica dei materiali e delle persone
• Integrazione dei fornitori: le aziende esterne che collaboravano con Fiat s’insediano nelle aree limitrofe dello stabilimento sfruttando dei piani di lottizzazione.
• Applicazione del Just in Time: bisognerà realizzare il Just in Sequence, ovvero fare in modo che il pezzo giusto si trovasse nel luogo giusto e venisse assemblato secondo la sequenza corretta.
• Lean Factory
• Stabilimento Smart Ville (Smart - 1997) / Stabilimento Blue Macaw (GM - 1998)
• Focus sulla modularità produttiva: è finalizzata ad abbattere i costi di progettazione. Se si scompone la vettura in tanti componenti è più facile affidarsi a degli specialisti che sono sempre aggiornati sullo stato dell’arte.
• Integrazione dei fornitori
• Applicazione del Just in Time
• Riduzione del throughput time del prodotto

Il Milk Run Concept

Sia lo stabilimento che la logistica in arrivo/uscita dallo stabilimento possono essere gestiti con la logica del Milk Run, cioè un giro ripetitivo in cui si passa a trovare gli stessi fornitori/distributori.

Un rifornimento con logica Milk Run è una raccolta pianificata di componenti da un certo numero di fornitori definiti per garantire un certo livello costante di produzione (Takt Time).

Nell’approccio tradizionale si lavora a “truck load” cioè a carichi completi per ottimizzare la volumetria dell’automezzo. In questo caso bisogna accettare che nello stabilimento arrivino ondate di prodotto.

L'approccio Milk Run presuppone che il cliente si organizzi un rifornimento che va a toccare tutti i vari fornitori dell'azienda. In questo caso si vuole ottimizzare sia per il percorso eseguito che per la saturazione del mezzo.