Appunti di Lean Management

CELLA

macchinari, materiali e metodi ed in cui si realizza il flusso di produzione continuo (continuous flow);

permette il One piece flow, in cui un operatore può processare l’intera parte dall’inizio alla fine senza

interruzioni intermedie; in genere raggruppa famiglie per tipologia di prodotto o per processo; una

tipica configurazione è quella a “U”.

Postazioni di lavoro nella cella: gli attrezzi e i materiali devono trovarsi dove c’è bisogno (5S), ridurre il

tempo di camminata (spaghetti chart) e i movimenti inutili (spaghetti chart), eliminare lo smarrimento

degli attrezzi ed evitarne la ricerca (5S), migliorare la sicurezza (5S), rifornimento dei materiali in

maniera semplice e immediata, evitare allungamenti, piegamenti, spostamenti e torsioni degli

operatori.

Principi di rifornimento materiali:

- Water- Spider: devono occuparsi della raccolta e riempimento dei vuoti (Kanban) e

dell’approntamento dei materiali alla cella in modo che lavori sempre a e senza interruzioni

takt

- Operatori nella cella: devono trovare i materiali sempre pronti all’uso, senza abbandonare la

postazione

Vantaggi della cella a “U”: favorisce una gestione visuale (visual management) e un miglior equilibrio

di lavoro, riduce gli spostamenti al minimo, permette di identificare le anomalie, flessibilità in caso di

variazioni ritmo takt, più semplice alimentazione della cella.

Per passare dalla linea di produzione tradizionale alla cella a “U” sono necessari i seguenti step

operativi: categorizzare i prodotti in “Product family”, calcolare i takt time per ciascuna famiglia,

effettuare uno studio dei tempi delle operazioni elementari, bilanciamento delle operazioni e Standard

Work; progettare la cella a “U” in termini di layout e postazioni, numero di risorse, movimentazioni,

gestione materiali; realizzare la cella, stabilire delle performance obiettivo per la cella progettata,

perseguire il miglioramento continuo. Ogni operazione deve essere implementata con la successiva.

Pattern di movimento all’interno della cella:

Suddivisione sequenza (Split the work)

o È realizzabile solo in una cella a U, consente di avere diverse combinazioni in base al

numero di operatori/output richiesto, la sequenza di ogni operatore non necessariamente

coincide con la successione di operazioni per fare un pezzo, è il modo più semplice per

adattare la cella a produrre a takt time quando ci sono forti variazioni della richiesta del

cliente, nella suddivisione della sequenza conviene assegnare allo stesso operatore la 1 e

a

l’ultima operazione elementare del flusso materiale.

A circuito completo (Circuit)

o Tutta la sequenza è eseguita dall’inizio alla fine da un unico operatore, è molto semplice

da attuare; richiede esperienza degli operatori che devono avere abilità nell’eseguire tutte le

operazioni elementari, inclusa la conduzione dei macchinari e i controlli di qualità; output

limitato alla capacità produttiva di un solo operatore, usato soprattutto come test della cella.

A inseguimento (Rabbit)

o È realizzabile solo in una cella a U, ogni operatore esegue tutta la sequenza dall’inizio alla

fine, il 2 operatore segue il 1 con un gap di poche stazioni; è molto semplice da attuare

0 0

fino ad un numero massimo di 2/3 operatori, altrimenti conviene adottare altri criteri;

richiede esperienza negli operatori che devono avere abilità di eseguire tutte le operazioni

elementari, inclusa la conduzione dei macchinari e i controlli qualità necessari; contribuisce

alla job rotation e a rendere meno routinario il lavoro.

Un operatore a postazione (One operator per station)

o È realizzabile solo in una cella di forma lineare e quando il lavoro è solo ed esclusivamente

manuale; prevede un operatore per ogni postazione: ogni operatore esegue le sue attività e

passa il pezzo all’operatore successivo; l’assegnazione del lavoro è semplice, ma è molto

difficile bilanciare il contenuto di lavoro per operatore in modo che ogni operatore sia sempre

impegnato, è poco flessibile e poco si adatta alle variazioni della domanda del cliente.

KANBAN

È l’insieme di tecniche, metodologie, strumenti e infrastrutture impiegate nella gestione del flusso fisico

e del correlato flusso informativo, dall’acquisizione delle materie prime sui mercati di acquisto fino alla

distribuzione dei prodotti finiti collocati presso il consumatore (Grando, 1993).

: funzione aziendale che si pone lo scopo di programmare, organizzare e controllare tutte

LOGISTICA

le attività di movimentazione e di immagazzinaggio, con il correlato flusso di informazioni, che

facilitano lo scorrimento della produzione dal punto di acquisto delle materie prime a quello del

consumatore finale (M. Scicutella, 1993). Micro-logistica

Il modello operativo si differenzia per molte scelte: frequenza di consegne a reparto, livello di

tracciabilità dei beni, livello di controllo delle richieste, procedure di riordino, parametri di riordino,

Þmodello

modalità di verifica delle scorte kanban

Gestione delle scorte

La scorta è qualsiasi bene accumulato per essere utilizzato in futuro. Tipologie: materie prime,

semilavorati, prodotti finiti; scorta funzionale, scorta di sicurezza

Bisogna trovare il compromesso ottimale tra:

- Livello alto di scorte: miglior livello di servizio, riduzione dei costi per l’emissione degli ordini,

miglior impiego degli impianti, economie di scala, costi di deterioramento e trasporto + alti. Lotti n

maggiori dell’occorrente vengono usati nelle situazioni in cui ci sono componenti di costo che

tendono a crescere all’aumentare del numero di ordini.

- Livello basso di scorte: minori costi di immagazzinamento, minori costi di deterioramento e

trasporto, rischio di shortage. Lotti di minore consistenza vengono usati nelle situazioni in cui ci sono

componenti di costo che tendono a crescere all’aumentare del livello medio di giacenza o dove lo

spazio di stoccaggio è una variabile critica.

Il “cartellino”,“insegna”), tecnica della Lean production, è un sistema di gestione materiali

KANBAN (

di tipo pull per attivare la produzione o l’approvvigionamento da parte delle fasi a monte. È un

sistema sviluppato da Taiichi Ohno in Toyota di comunicazione nella produzione just in

time e nel controllo del magazzino; è un modo che permette di autoregolare il lavoro a fronte di

variazioni del ritmo di produzione; è anche detto “Supermarket method” perché trae ispirazione dal

supermercato dove il cliente può ottenere ciò che vuole, nella quantità e nel momento in cui lo

desidera.

§ : indica il numero di prodotti che devono essere approntati per

KANBAN PRODUZIONE

rimpiazzare quanto ritirato dalla stazione a valle (o dalle spedizioni)

§ : indica il numero di pezzi da rimuovere da una stazione a monte per fornire

KANBAN PRELIEVO

una a valle Il è un’area (dove sono posizionati i

SUPERMARKET

materiali gestiti a kanban) tra i due processi in cui quello

a valle attinge quello che ha consumato e di cui ha

bisogno. Il prelievo dal supermarket genera l’invio del

segnale kanban al processo fornitore che vede il

consumo e produce per ristabilire la quantità nel

supermarket senza tentativi di programmazione e

previsione del consumo.

Il processo di riapprovvigionamento è legato alla circolazione dei cartellini, solo in questo caso si attiva

il reintegro del materiale consumato.

Il Kanban è un segnale che indica una tipologia di materiale/merce e permette di capire quanto e

quando ripristinare della tipologia assegnata (mi permette di ordinare solo al momento giusto). Può

essere utilizzato sotto forma di:

-Cartellino (la cui consegna e prelievo danno il via all’approvvigionamento)

-Contenitore (un contenitore vuoto equivale alla necessità di approvvigionare la quantità contenuta)

-Spazio (l’indicazione visuale mi suggerisce quanto e se approvvigionare)

Step:

1. Individuare gli articoli su cui attivare il kanban

ABC: permette di definire quali sono gli articoli su cui focalizzare la propria attenzione,

ANALISI

valuta il peso % rispetto ad un totale progressivo del valore, si basa sul consumo dell’utilizzatore

finale; definisce tre classi di elementi di importanza decrescente:

-Classe A®articoli che nella cumulata danno origine a un valore approssimativo dell’80%

-Classe B® articoli che nella cumulata sono presenti nella fascia successiva, dall’80% al 95%

-Classe C®articoli che occupano la fascia complementare per arrivare al 100%

2. Scegliere le modalità di riordino (quando e quanto)

✦ MODELLO A QUANTITATIVI FISSI – PUNTO DI RIORDINO

Il riordino avviene ad intervalli di tempo variabili, ogni qualvolta la giacenza in magazzino

raggiunge il punto di riordino; la quantità ordinata è fissa e la richiesta di riordino di ogni

articolo è indipendente.

I=quantità in magazzino, S=scorta target, R=punto di riordino

Q=quantità ordinata al tempo T

In questo caso è come se il controllo del magazzino fosse continuo, ogni

istante. Appena si arriva al livello R di riordino (quando I=R), viene

ordinata la quantità Q. PR indica il livello delle scorte a cui corrisponde l’

emissione dell’ordine, sapendo che impiegherà un certo

tempo (lead time) per arrivare in magazzino.

La scorta di sicurezza è il livello di scorte che assicura

flessibilità al variare della domanda.

PR=Ss+EDDLT=Ss+Cm*LT

Ss=Scorta di Sicurezza (in genere non supera il 20%)

LT=Lead Time di approvvigionamento (in giorni)

Cm=Consumo atteso giornaliero

EDDLT (Expected Demand During Lead Time)=consumo atteso nel Lead Time di consegna

La (Ss) è costituita dalla scorta al di sotto della quale si rischia il fermo

SCORTA DI SICUREZZA

attività. La quantità dipende da diversi fattori, come: la variabilità della domanda, il tempo di

consegna dei fornitori, l’andamento del mercato e la copertura di eventi accidentali. La

dimensione deve essere tale da ridurre al minimo i rischi dovuti alla puntualità e all’affidabilità

dell’approvvigionamento. È la scorta necessaria a far fronte alle seguenti componenti:

-variabilità della domanda (picchi di consumo/fabbisogno)

-variabilità di processo (guasti, mancanza energia, scarti, perdite, ecc.)

-reaction time (tempo minimo di risposta in emergenza)

Trade-off: l’incremento del livello della scorta di sicurezza garantisce più elevati livelli di

disponibilità di prodotto e di servizio al cliente, ma si ripercuote sul livello medio della giacenza e

pertanto determina un aumento dei costi di possesso scorte. (v.es)

✦ MODELLO A TEMPI FISSI

Il riordino avviene ad interv