Domande esame Lean Management

A B C D

Domanda media pezzi/ora 15 5 17 15

Lead time medio ore 1 1 1 1

Variazione della domanda % 5 15 15 20

Variazione del lead time % 0 0 0 30

Dimensione contenitore (KB) pezzi/KB 9 15 15 15

Determinare il punto di riordino ed il numero tot di kanban

20. In un ciclo kanban 4: Kanban flusso di produzione, si hanno le seguenti informazioni:

Unità Prodotto Prodotto Prodotto Prodotto

A B C D

Contenuto di lavoro del pezzo min/pezzo 3 4 3 5

Dimensione contenitore (KB) pezzi/KB 9 15 15 15

Domanda media pezzi/ora 15 5 17 15

Variazione della domanda % 5 15 15 20

Lead time medio ore 0,5 0,5 0,5 0,5

Variazione del lead time % 15 15 15 15

Determinare il numero di contenitori nel sistema

21. In un ciclo kanban 5: Kanban segnale di produzione, si hanno le seguenti informazioni:

Tempo di apertura: 900 min/giorno

OEE = 75%

% tempo fermate = 10%

Tempo set up medio = 40 min

Cod. Id. Prodotto Domanda Tempo ciclo Tempo trasp.

Prod. (referenza) (parti/gg) (min) (min)

008C528 Componente 230 1,5 30

1

008C539 Componente 55 1,5 30

2

008C533 Componente 120 1,5 30

3

008A970 Componente 8 1,5 30

4

008A749 Componente 25 1,5 30

5

Determinare il punto di riordino e la dimensione del lotto

22. In un ciclo kanban 6: Kanban lotto di produzione, si hanno le seguenti informazioni:

Tempo di apertura: 900 min/giorno

OEE = 75%

% tempo fermate = 10%

Tempo set up medio = 5 min

Cod. Id. Prodotto Dimensione Domanda Tempo ciclo Tempo trasp.

Prod. (referenza) cont. (parti/gg) (min) (min)

(pezzi)

008C528 Componente 20 230 1,5 30

1

008C539 Componente 20 55 1,5 30

2

008C533 Componente 20 120 1,5 30

3

008A970 Componente 20 8 1,5 30

4

008A749 Componente 20 25 1,5 30

5

Determinare il numero tot di kanban ed il lotto kanban

23. Spiegare che cos’è un ciclo logistico junjo e le due tipologie di junjo che si possono utilizzare

Un ciclo logistico junjo è un approccio alla gestione dei materiali e dei componenti che si basa sulla

sequenziazione e sull'assegnazione individuale di componenti specifici a prodotti finiti. In un ciclo

junjo, ogni componente è assegnato a un prodotto finale specifico e deve essere assemblato in

sequenza con gli altri componenti corrispondenti per completare il prodotto finale.

Le due tipologie di junjo che possono essere utilizzate sono:

Fornitura junjo (fornitura in sequenza):

1. Questa tipologia di junjo prevede di avere alcuni

componenti disponibili nella sequenza necessaria per la produzione. È particolarmente utile

quando si devono assemblare oggetti di grandi dimensioni e richiede un lavoro supplementare

per la logistica interna. In questo caso, gli operatori in magazzino iniziano prima di quelli in

produzione e gestiscono i componenti necessari per il sistema produttivo.

Fornitura kit junjo:

2. Questa tipologia di junjo è utilizzata quando si devono assemblare più

componenti di medio-grandi dimensioni. Si creano dei kit di assemblaggio e si gestiscono solo i

componenti di grandi dimensioni in un'area dedicata. Questo approccio è utile quando si

devono trattare diversi kit di componenti e facilita il lavoro degli operatori della linea di

produzione.

Entrambe le tipologie di junjo offrono vantaggi e sfide specifiche. Mentre la fornitura junjo è utile per

gestire la sequenza di componenti necessari per la produzione, la fornitura kit junjo è efficace quando

si devono assemblare diversi kit di componenti. La scelta tra le due tipologie dipende dalle esigenze

specifiche dell'azienda e dalle caratteristiche dei prodotti da assemblare.

Ciclo di un ordine

24. Inventare: 1) una distinta di base con tre livelli, 2) un’ordine cliente per il prodotto finito, 3) le

politiche di make or buy, 4) la strategia di gestione ed 5) una situazione di magazzino per i

codici in distinta. Successivamente rifare tutti gli step del ciclo di questo ordine cliente

Livellamento e pianificazione pull della produzione

25. Spiegare cosa è l’EPEI ed i 5 livelli di livellamento. Fare un esempio se possibile diverso da

quello visto a lezione.

Il processo di livellamento si riferisce alla pratica di stabilizzare e bilanciare la produzione per ridurre

gli sprechi, ottimizzare l'utilizzo delle risorse e migliorare l'efficienza complessiva del processo

produttivo. L'obiettivo principale del livellamento è quello di creare un flusso di lavoro uniforme e

costante, evitando picchi e cali improvvisi nella produzione, riuscendo a trasformare gli ordini dei

clienti in ordini più piccoli, trasformati in kanban e distribuiti in un arco temporale tale da avere una

sequenza di produzione ottimizzata.

Il livellamento secondo toyota vuol dire realizzare un prodotto in cicli temporali di durata costante,

modalità chiamata EPEI.

L'EPEI (Every Product Every Interval) è un concetto utilizzato nel contesto del lean manufacturing per

indicare il tempo di ciclo necessario per completare tutte le referenze di un prodotto. In altre parole,

l'EPEI rappresenta il tempo medio richiesto per produrre tutte le varianti di un prodotto in un

determinato intervallo di tempo.

I 5 livelli di livellamento sono:

1. Produzione mensile:

Realizzazione di lotti più piccoli in modo da realizzarne più di uno al mese:

2. Supponendo di fare

due lotti per ogni referenza, avremo che il numero di setup al mese sarà pari al prodotto tra il numero

di lotti per referenza e il numero di referenze (2 x 3 = 6 setup al mese)

3. Produzione giornaliera di tutte le referenze: Il numero di setup da fare al mese lo calcolo come

il numero di referenze per il numero di giorni di lavoro (3 x 20 = 60 setup/mese).

4. Realizzazione di lotto costante per tutte le referenze: non è una strategia utilizzata spesso ma

viene usata quando impieghiamo lo stesso contenitore per tutte le referenze. Per determinare

la dimensione del lotto vado a calcolare il massimo comun divisore delle quantità giornaliere

da produrre.

5. Numero di set-up pari al numero di pezzi che devo produrre: difficilmente riusciamo ad

arrivare a questo livello

Nel caso in cui abbiamo diversi tempi di set-up, possiamo calcolare l’EPEI come:

=1

∑

∆

=

∆

= ℎ ℎ []

∆

�

= ℎ ℎ []

∆

La dimensione del lotto è calcolabile come: �

���

= ×

=

� ����

=

Un esempio diverso da quello visto a lezione potrebbe essere il seguente:

Supponiamo di avere un'azienda che produce mobili su misura e che offre diverse varianti di mobili,

come armadi, tavoli e sedie. L'azienda utilizza il concetto di EPEI per calcolare il tempo medio

necessario per completare la produzione di tutte le varianti di mobili in un mese.

Se l'azienda produce 4 varianti di mobili e impiega in media 5 giorni lavorativi per completare la

produzione di ciascuna variante, l'EPEI sarebbe di 20 giorni lavorativi (4 varianti x 5 giorni). Questo

significa che l'azienda impiega in media 20 giorni lavorativi per completare la produzione di tutte le

varianti di mobili in un mese.

Utilizzando il concetto di livellamento, l'azienda potrebbe pianificare la produzione in modo da

distribuire uniformemente la produzione delle diverse varianti di mobili nel corso del mese, evitando

picchi e cali e garantendo una produzione costante e efficiente.

26. Spiegare gli step del processo di livellamento Kaizen.

Decidere la linea pacemaker, ovvero la linea che mi dà la cadenza del lavoro

• Convertire gli ordini in cartellini kanban, possono essere ordini di produzione o di trasporto.

• Bisogna decidere la dimensione del kanban e realizzarlo. Per quanto riguarda le dimensioni, il

contenitore dovrà essere uguale o più piccolo dell’output di produzione durante il ciclo di

prelievo del mizusumashi (pitch time = tempo che intercorre tra due passaggi consecutivi del

trenino). Si deve calcolare il tempo di produzione di un contenitore di un prodotto finito e

confrontarlo con il tempo di ciclo mizusumashi; se questo tempo è inferiore al ciclo

mizusumashi, vorrà dire che il contenitore è adeguato, se il tempo di produzione è superiore al

ciclo mizusumashi, prendete in considerazione di passare a un contenitore più piccolo.

Creare una scatola logistica (logistic box) in cui utilizzando le

• formule dell’EPEI andiamo a distribuire il carico di lavoro per

giorni. In input abbiamo gli ordini convertiti in cartellini kanban i

quali verranno utilizzati per la pianificazione nella scatola

logistica. Per quanto riguarda la gestione della logistic box, i

cartellini kanban vengono messi in questa casella in base alla data

del giorno previsto per l’inizio della produzione e nota la capacità

produttiva della linea, inseriremo per ogni giorno una quantità di

cartellini che satura la capacità.

Una volta deciso cosa fare ogni giorno dobbiamo decidere la

• sequenza, per cui creiamo una scatola di livellamento (leveling

box), fondamentale per sincronizzare il sistema produttivo con il

mizusumashi per programmare i percorsi e il tempo di ciclo. Simile

alla scatola logistica ma la scala del tempo non è di un giorno ma è

uguale al ciclo pitch del mizusumashi (tempo che impiega per fa