HACCP - Hazard analisis and critical control points

H.A.C.C.P.

Quali sono i vantaggi del sistema HACCP?

L’autocontrollo effettuato all’interno dell’azienda tutela il

consumatore dai danni alla salute causati dall’assunzione

di alimenti; il responsabile dell’azienda stessa può

dimostrare con l’ausilio della documentazione scritta che i

rischi rilevanti per la salute vengono tenuti sotto controllo

nel miglior modo possibile.

Cos’è l’HACCP?

L’autocontrollo (secondo il modello HACCP: ingl. Hazard

Analysis and Critical Control Points) rappresenta l’insieme

di tutte le misure che il “responsabile dell’industria alimentare” deve adottare per garantire la

sicurezza igienica e l’integrità dei prodotti alimentari (il modello HACCP non riguarda la sicurezza

sul lavoro, la prevenzione antincendio, ecc.).

È di fondamentale importanza in quest’ambito rilevare all’interno dell’azienda i rischi igienico-

sanitari e adottare misure idonee per tenere sotto controllo questi rischi o almeno per ridurli ad un

livello accettabile.

Il modello HACCP si limita esclusivamente alla prevenzione di rischi rilevanti per la salute e non

riguarda espressamente gli aspetti qualitativi, anche se salute e qualità sono strettamente

collegate.

Il sistema di autocontrollo specifico dell’azienda deve riferirsi all’intero processo aziendale e non

solo al controllo del prodotto finale.

Il sistema deve essere documentato da un “piano di autocontrollo HACCP”. La documentazione

non deve essere necessariamente voluminosa, ma comunque adattata alla singola azienda.

Qual è il riferimento legislativo di questi adempimenti?

La normativa dell’UE prevede che ogni azienda, in cui si lavorano, depositano,

confezionano/imballano o somministrano generi alimentari, debba elaborare e attuare un sistema

di autocontrollo secondo il modello HACCP.

Con l’entrata in vigore del Decreto del Presidente della Provincia n. 18 del 12/05/2003 sono

state previste delle semplificazioni per numerose aziende.

Quali sono i compiti e i doveri del responsabile per l’applicazione del piano

HACCP?

Il responsabile per l’applicazione del piano HACCP è il titolare della licenza o il legale

rappresentante dell’azienda; c’è però la possibilità di delegare la responsabilità ad un’altra

persona. In tal caso deve essere rilasciata una delega scritta che deve essere datata e sottoscritta

per accettazione sia dal delegante sia dalla persona delegata. Il responsabile deve comunque

disporre di autonomia decisionale e gestionale anche sotto il profilo finanziario.

Il responsabile dell’azienda alimentare deve garantire che l’attività aziendale si svolga nel

rispetto delle norme igieniche; egli deve inoltre elaborare i documenti sull’autocontrollo secondo le

istruzioni del D.P.P. 18/2003 e tenerli a disposizione degli organi di vigilanza; egli deve ovviamente

provvedere anche alla loro attuazione in azienda.

In caso di inosservanza delle disposizioni in materia di sistema di autocontrollo il responsabile

è soggetto a sanzioni amministrative in cui incorre dopo preventiva diffida.

Quali passi sono necessari

per la redazione di un

piano di autocontrollo?

Nelle aziende preposte alla

produzione, lavorazione e

preparazione di generi alimentari,

destinati alla vendita o alla

somministrazione in loco (per

esempio, aziende di ristorazione),

la documentazione di

autocontrollo deve contenere i

seguenti elementi:

a) Deve essere redatta una

documentazione scritta da cui

siano chiaramente desumibili le

generalità del responsabile dell’attuazione del sistema HACCP in azienda;

b) Devono essere rilevati i possibili rischi per la salute e identificati i cosiddetti punti critici di

controllo (CCP), anche riunendo prodotti affini in gruppi merceologici (cosiddetta analisi dei rischi);

Questa analisi dei rischi (= analisi dei pericoli) nell’ambito del processo lavorativo rappresenta il

nucleo del sistema HACCP.

Cosa s’intende con analisi dei rischi?

Nell’analisi dei rischi vengono individuati i possibili pericoli per la salute nel processo produttivo

aziendale (dalla materia prima al prodotto finito).

Il responsabile dell’industria deve garantire che tutti i passaggi (preparazione, trasformazione,

fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita e

fornitura) siano effettuati in modo igienico.

In questo ambito il responsabile dell’azienda alimentare deve riflettere sui danni alla salute che

possono essere causati al consumatore da un alimento. Nella preparazione dei pasti devono

essere considerati soprattutto i rischi microbiologici.

Cosa sono i punti critici di controllo (CCP)?

Si tratta di punti critici nel processo lavorativo di un’azienda in cui è possibile e necessario

evitare un rischio per la salute o ridurlo in misura accettabile.

Per poter parlare di punto critico di controllo deve essere possibile:

• Stabilire valori limite che possano essere monitorati (per esempio, misurazione della

temperatura nell’ambito della refrigerazione);

• In caso di superamento dei valori limite adottare misure correttive;

• Documentare tali punti critici di controllo.

S’intendono con misure correttive quelle misure che vengono adottate ogni volta che venga

superato il valore limite di un CCP (per esempio, come comportarsi quando in una cella frigorifera

si misura una temperatura troppo elevata?). Le misure correttive devono poter essere adottate

immediatamente o in brevissimo tempo (per esempio, controllo dello stato di conservazione degli

alimenti interessati, regolazione della temperatura della cella frigorifera, ecc.), allo scopo di

garantire la sicurezza degli alimenti.

A volte i punti critici di controllo (CCP) vengono confusi con l’osservanza delle “regole sulle

buone pratiche igieniche di lavorazione e di produzione“ che rappresentano in ogni caso la

premessa di una gestione igienica di un’azienda alimentare. Esempi in questo ambito sono

rappresentati dall’igiene personale, dalla pulizia e disinfezione delle attrezzature ed utensili da

lavoro, dalla lotta ai parassiti e dai requisiti strutturali.

Le misure adottate nell’ambito delle “buone pratiche igieniche e della produzione“ non devono

essere documentate per iscritto.

Per elaborare un sistema HACCP efficace, un’azienda deve disporre di idonei requisiti

strutturali di base; devono essere inoltre rispettate le regole generali sulle buone pratiche igieniche

di lavorazione e di produzione.

Rappresentano esempi di buone pratiche igieniche di lavorazione e di produzione:

 L’utilizzo di materie prime di un buon livello qualitativo, fresche ed acquistate da

produttori di fiducia;

 Il controllo a campione delle condizioni di trasporto della merce fornita (per esempio,

controllo della merce in entrata);

 Il controllo prima dell’uso dei prodotti in deposito per verificarne la data di scadenza e

l’eventuale deterioramento;

 Il collocamento dei cibi non a contatto diretto con il pavimento;

 La conservazione di detersivi, disinfettanti, medicinali ed insetticidi in luogo nettamente

separato da alimenti, attrezzi da lavoro e materiali d’imballaggio;

 La conservazione di alimenti sfusi in contenitori chiusi contrassegnati come idonei a

venir a contatto con gli alimenti;

 La rapida collocazione in frigorifero di alimenti facilmente deperibili da conservare

refrigerati;

 La completa separazione nei frigoriferi dei cibi già cotti e pronti per il consumo dagli

alimenti crudi, in modo da evitare un nuovo inquinamento degli stessi; soprattutto le

uova e il pollame possono contenere germi patogeni;

 Lo scongelamento rapido (forno a microonde) oppure in frigorifero di alimenti surgelati;

in questo caso il liquido prodotto dallo scongelamento non deve venire a contatto con

altri alimenti;

 L’uso per la preparazione dei cibi di superfici o strumenti di lavoro diversi a seconda del

tipo di alimento (per esempio, non mettere a contatto anche indirettamente pollame

crudo e insalata).

La buona pratica igienica:

Un ruolo importante è dato dall’igiene aziendale e personale.

Rappresentano esempi in questo ambito:

• La pulizia e disinfezione dei locali aziendali, degli impianti e degli oggetti utilizzati, azioni

necessarie per eliminare possibili focolai d’infezione in azienda; con la pulizia si elimina la

sporcizia, privando in tal modo i microrganismi del substrato nutrizionale; con la successiva

disinfezione i microrganismi nocivi vengono invece anche eliminati;

• Attenzione all’igiene personale durante la preparazione e la lavorazione degli alimenti. Ciò

presuppone l’uso di indumenti di lavoro puliti e di colore chiaro (grembiuli, copricapo, scarpe), mani

ed unghie pulite, la copertura di ferite e infiammazioni sulle mani con fasciature impermeabili, il

lavaggio delle mani dopo essere stati alla toilette per evitare l’eventuale trasporto di germi in

cucina.

Si mette in evidenza inoltre che la formazione continua del personale addetto alla

manipolazione di alimenti è obbligatoria per legge.

H.A.C.C.P. = Hazard Analysis Critical Control Point (analisi dei rischi e dei punti critici di controllo).

Il decreto legislativo 26 maggio 1997 № 155 ha introdotto anche per i punti vendita di carni fresche

l'obbligo di porre in atto un autocontrollo secondo il modello H.A.C.C.P.

Con il meccanismo dell'autocontrollo il legislatore ha inteso creare, prima ancora che un controllo

di risultato (cioè del prodotto finito come tale), un controllo del processo in cui il prodotto alimentare

resta coinvolto fino alla sua esitazione al consumatore finale.

Tenuto conto che il sistema di autocontrollo deve essere semplice, essenziale, documentato e

documentabile,si ritiene che lo stesso debba essere composto da:

- scheda anagrafica aziendale;

- scheda relativa al personale operante, con descrizione del ruolo ed attività specifica dello stesso

nonché dei corsi di educazione sanitaria e di addestramento sostenuti;

- descrizione delle strutture, delle attrezzature e degli utensili in uso all'attività;

- descrizione delle modalità di vendita degli alimenti (es. previa manipolazione - mondatura,

disosso, spolpo, esclusivamente preconfezionati ecc...);

- analisi dei punti critici individuati e descrizione dei relativi sistemi di monitoraggio e controllo degli

stessi;

- piano di pulizia e sanificazione di locali, attrezzature ed utensili;

- documentazioni.

A titolo esemplificativo, le raccomandazioni sulle modalità di sanificazione delle affettatrici devono

tradursi, per essere di qualche reale utilità nella propria azienda, in una scheda di istruzioni

operative per il proprio dipendente che si adatti almeno:

- al modello di macchina in uso una macchina alimentata elettricamente deve essere scollegata

dalla rete, prima di essere accudita; alcuni modelli dovranno avere smontate, ribaltate o spostate

alcune parti secondo una data sequenza di operazioni, per garantire un’adeguata pulitura;

- alla disposizione delle macchine per pulire adeguatamente una certa parte della macchina senza

far danni, occorre a volte spostare prima un’altra macchina che impedisce l’accesso o che

potrebbe cedere e rovinarsi, se urtata incidentalmente;

- ai prodotti di sanificazione in uso i vari detersivi o disinfettanti devono essere usati ad una data

diluizione e per certi tempi, per essere davvero efficaci;

- alla lingua parlata dall’incaricato chi parla solo arabo non può capire le istruzioni dategli in italiano

e potrebbe quindi non garantire lo svolgimento delle operazioni nei modi corretti, se queste non

sono elementari e potrebbero dar luogo a problemi, se mal eseguite (si valuti la possibilità, nel

caso, di far scrivere direttamente al dipendente la procedura che lo riguardano, anche a mano, ma

nella sua lingua);

Per una macelleria tradizionale, cioè autorizzata esclusivamente ex art. 29 del R.D.20.12.1928 n.

3298, i punti critici di controllo generalmente rilevabili possono identificarsi con le seguenti fasi di

lavoro:

PRIMA FASE: SCELTA DEI FORNITORI