Domande aperte Logistica industriale

Giovedì 2 gennaio 2025

Quesiti logistica industriale

Elencare le principali ragioni per creare e mantenere scorte

• Attenuare le irregolarità nei consumi e nei ricevimenti logistici a valle.
• Garantire flessibilità alle variazioni del mix produttivo e favorire i riassortimenti.
• Supportare la distribuzione e i trasporti in modo efficiente.
• Consentire strategie speculative per ottimizzare le opportunità di mercato.
• Compensare l'inaffidabilità di impianti, manodopera e qualità.
• Gestire l'incertezza delle previsioni di domanda e la programmazione inadeguata.
• Mitigare i rischi legati a fornitori poco affidabili o flessibili.

Definire alcune disposizioni planimetriche tipiche di magazzino

Magazzino materie prime > reparti di lavoro > magazzino prodotti finiti

Magazzino materie prime > reparti lavoro > prodotti finiti < reparti lavoro < magazzino materie prime

Magazzino materie prime |____ reparto lavoro ___>| magazzino prodotti finiti

Elencare i principali indici caratteristici di magazzino

Indice utilizzazione superficiale Is = Au/At

Indice saturazione volumetrica Iv = Vu/Vt

Indice selettività S = Mu/Mt = Cl/Ct

Altezza piano di compenso Hc = Vu/S

Manodopera = merci transitate in t / n. ore lavorazione

Potenza = merci transitate in t / P elettrica installata x movimentazione

Grado utilizzazione K = Somma tempi utilizzazione di impianti movimentazione / t totale

Definizione di unità di carico

"Numero di articoli (o materiale sfuso) disposti o contenuti in modo da poter essere prelevati o spostati come un solo soggetto che, al momento dello scarico, manterrà la sua disposizione iniziale per un successivo spostamento"

Spiegare la differenza fra sistemi di immagazzinamento statici e dinamici

Nei sistemi statici le UdC mantengono una posizione fissa nell’intervallo tra l’immissione e il successivo prelievo. Nei sistemi dinamici assumono posizioni variabili.

Descrivere le principali tipologie di scaffalature

Scaffalature mobili che si distinguono in rotanti o traslanti.

Scaffalature fisse che si distinguono in a gravità o rulli motorizzati.

Quali sono le caratteristiche fondamentali dei magazzini intensivi meccanizzati o automatizzati?

• Ottimizzazione dello spazio.
• Struttura verticale: utilizzano altezze considerevoli per aumentare la capacità di stoccaggio, con altezze fino a 30 mt.
• Sistemi di movimentazione automatizzati: carrelli robotizzati, trasloelevatori, per il prelievo e lo stoccaggio delle merci.
• Riduzione dei costi operativi di esercizio.

Descrivere le principali tipologie di trasloelevatori

• A comando manuale con cabina h<12 mt.
• A comando semiautomatico con pulsantiera.
• A microprocessore.
• A comando automatico con telecomando.
• A comando automatico integrato.

Di quali fattori bisogna tenere conto nella progettazione dei magazzini automatizzati?

Fattori chiave per magazzini automatizzati:

• Corridoi e trasloelevatori: meno trasloelevatori (250.000–300.000 € ciascuno) richiedono ponti di trasbordo, riducendo l'efficienza.
• Profondità delle celle: scaffali a semplice o doppia profondità, con compromessi tra selettività e movimentazione.
• Forche trasloelevatori: due forche indipendenti migliorano la movimentazione senza sacrificare spazio o selettività.
• Altezza: stoccaggi più alti rispetto ai magazzini con carrelli.
• Cicli operativi: possibilità di cicli semplici o combinati.
• Movimenti simultanei: traslazione orizzontale e verticale insieme per maggiore efficienza.

Spiegare i due casi che si possono verificare relativamente ai tempi di trasferimento del trasloelevatore

I tempi di trasferimento del trasloelevatore dipendono dalla lunghezza del percorso:

• Caso a: quando il tragitto è abbastanza lungo, il trasloelevatore raggiunge la velocità di regime, garantendo un trasferimento rapido e un'elevata efficienza operativa. In questo scenario, il tempo necessario per accelerare e decelerare viene ottimizzato grazie alla possibilità di mantenere una velocità costante per gran parte del movimento.
• Caso b: se il tragitto è breve, il trasloelevatore non riesce a raggiungere la velocità di regime, comportando tempi più lunghi. In questo caso, il tempo è dominato dalle fasi di accelerazione e decelerazione, riducendo l’efficienza complessiva.

3. Nel caso in cui lo spostamento sia sufficiente a raggiungere la velocità di regime, illustrare l’espressione che definisce il tempo totale di trasferimento

t = s / vr + 1/2(ta + td) + tp

Dove vr velocità regime, ta tempo accelerazione, td tempo decelerazione, tp tempo posizionamento.

Illustrare la sequenza delle fasi del ciclo di movimentazione

L'immagine rappresenta i cicli operativi del trasloelevatore per le fasi di immissione e prelievo delle unità di carico.

Ogni ciclo è composto da:

1. Posizionamento.
2. Movimentazione delle forche (uscita, sollevamento/abbassamento, rientro).
3. Trasferimento (a vuoto o con carico).
4. Controllo casella.
5. Fine operazione.

Queste fasi ottimizzano il trasferimento delle merci all'interno del magazzino automatizzato.

Quali sono le condizioni per definire una scaffalatura “quadrata nel tempo”?

d = 0 quindi il punto I/O coincide con il vertice inferiore della scaffalatura.

hl = 1 -> Th = Tl

Th, Tl: confini temporali della scaffalatura.

1. Introdurre e spiegare gli strumenti matematici utilizzati per prevedere e disegnare i cicli semplici CS e i cicli complessi CC

Per prevedere le prestazioni, l'uso di programmi di simulazione offre una soluzione efficace, consentendo analisi dettagliate. Le norme FEM sono utilizzate per valutare sollecitazioni e deformazioni. L'approccio probabilistico di Bozer e White considera variabilità e incertezza nei sistemi produttivi. Infine, una valutazione esaustiva combina diverse tecniche per un'analisi completa.

2. Come viene calcolata la prestazione di un trasloelevatore?

ù = ° / à

Quali sono le tecniche di valutazione delle prestazioni di un trasloelevatore più utilizzate?

• Tecniche di simulazione: ARENA.
• Tecniche di simulazione: AUTOMOD.
• Norme F.E.M. 9851 (Federation Europeenne de la Manutention).
• Metodologia Bozer e White.
• Metodo esaustivo.

2. Su quali ipotesi si basa la metodologia Bozer e White e per cosa viene utilizzata?

Impiega un approccio di tipo probabilistico, basato sulle seguenti ipotesi:

• Equiprobabilità di accesso a tutti i vani.
• Andamento cinematico del trasloelevatore descritto dalla velocità a regime.
• Scaffalatura descritta in coordinate temporali.

La metodologia Bozer e White viene utilizzata per valutare e ottimizzare le prestazioni dei sistemi di produzione, in particolare in ambienti manifatturieri discreti, come linee di produzione, sistemi di assemblaggio e operazioni manifatturiere.

1. Descrivere le caratteristiche del criterio di allocazione casuale

I carichi in arrivo vengono stivati nel primo vano libero più vicino alla testata del magazzino. Un articolo qualunque può essere ubicato in una cella qualunque.

• n: numero di tipologie di articoli tenute a scorta in un periodo tj.
• xi,j: numero di celle mediamente occupate dall’articolo i-esimo nel periodo tj.

Numero di celle mediamente occupate nel periodo tj dagli n articoli = ∑ = ,

Elencare i suoi vantaggi e svantaggi

Vantaggi:

• Minor numero totale di vani o scaffali necessari.
• Accorciamento dei percorsi e dei tempi di ciclo dei mezzi operativi.

Svantaggi:

• Assenza di un indirizzamento univoco e stabile delle UDC contenenti un articolo.
• Aumento del tempo necessario per rintracciarlo.

Descrivere le caratteristiche del criterio di allocazione per classi di prodotti

Il magazzino viene suddiviso in diverse zone (I, II, III, ecc.) in base alla facilità di accesso ai vani. Gli articoli, invece, sono classificati in gruppi (in genere da 2 a 4 classi) in base alla frequenza dei movimenti. Questo approccio consente di associare ogni classe di articoli (ad esempio, la classe A, che ha un'alta frequenza di movimenti) a una zona specifica del magazzino (ad esempio, la zona I, caratterizzata da un’elevata facilità di accesso).

L'obiettivo è identificare classi di prodotti omogenee dal punto di vista dell'indice di accesso, assegnando a ciascuna classe una zona con un numero adeguato di vani. All'interno di ogni zona, gli articoli appartenenti alla stessa classe vengono disposti in modo casuale.

Definire i parametri K1k K2k K3k K4

• K1 = variazione prevista del numero degli articoli a scorta.
• K2 = variazione prevista dell’entità media della giacenza degli articoli a scorta.
• K3 = incremento o decremento dei prelievi frazionati (picking).
• K4 = grado di saturazione delle scaffalature.

Illustrare la formula per il calcolo della potenzialità ricettiva nel caso di allocazione per classi di prodotti

− = ∑ dove Zk = Kk*maxt(zk.j) e Kk fattore correttivo.

1. Come si devono ordinare i codici dei diversi articoli al fine di ottenere una corretta allocazione delle UdC?

In ordine decrescente.

2. Dove saranno inseriti gli articoli con maggiore IA?

I codici con maggiore IA saranno inseriti nei vani del magazzino più velocemente accessibili.

3. Cosa significa curva ABC 60/20?

Sta ad indicare che il 60% delle movimentazioni riguarda il 20% dei vani.

4. Qual è il criterio che si segue per suddividere le scaffalature in magazzino?

Bisogna suddividere la scaffalatura in modo da minimizzare il tempo medio di accesso.

5. Quali criteri si seguono per gestire i flussi in ingresso e in uscita?

Per ridurre la coda fisica in I:

1. Equilibrare i carichi di lavoro ai trasloelevatori assegnando le immissioni a rotazione. Non si assicura che UDC del medesimo prodotto siano equamente ripartite su diversi corridoi (concetto di spalmatura) e che siano quindi disponibili se si dovesse rompere un trasloelevatore.
2. Equilibrare la ripartizione degli articoli sui corridoi. È sufficiente che ciascun prodotto sia presente in due/tre corridoi.
3. Adottare politiche miste.

Per effettuare diversi prelievi in O in arco temporale:

1. Regola FIFO (First In – First Out): risponde ad un’esigenza di rinnovo dei prodotti presenti in magazzino (si preleva l’unità di prodotto presente da più tempo).
2. Equilibrare i carichi di lavoro ai trasloelevatori: presenta lo svantaggio di carenza di spalmatura.
3. Equilibrare la ripartizione degli articoli sui corridoi: conservare un livello di spalmatura con prelievo del prodotto nel corridoio con maggior numero di unità di prodotto.
4. Criterio misto.

6. Definire la regola FIFO

Regola FIFO (First In – First Out): (si preleva l’unità di prodotto presente da più tempo).

7. Su quali criteri si basa la politica di gestione dei cicli combinati?

Le politiche di gestione operativa dei cicli combinati per magazzini automatizzati serviti da trasloelevatori operano su tre insiemi di elementi:

• Lista dei prelievi da effettuare.
• Lista degli stoccaggi da effettuare.
• Insieme dei vani vuoti disponibili.

8. Cos’è la no cost zone?

È una zona a costo nullo, in quanto si sfrutta una movimentazione di stoccaggio abbinandola ad una di prelievo.

Quali sono le caratteristiche dei materiali che devono essere considerate in fase di progettazione dei sistemi di movimentazione?

La forma fisica, le dimensioni, il peso, la forma, il rischio di danno, il rischio di sicurezza e le condizioni.

Come vengono classificati i sistemi di trasporto interno?

Per tipo di materiale, per funzionamento (continuo discontinuo), per energia motrice (manuale motorizzato), per tipo di movimento (sollevamento verticale, trasporto orizzontale, sollevamento-trasporto).

Illustrare campo di applicazione, vantaggi e svantaggi di un sistema di trasporto a coclea

Vengono utilizzati per trasportare materiali polverulenti o di piccole dimensioni (utilizzo separazione silo) in quanto la forza circolare con cui opera l’elica spinge verso l’esterno queste piccole parti; sono molto semplici da costruire e a basso costo e il carico/scarico è sempre possibile, ma hanno una resistenza di attrito molto elevata, velocità non uniformi e la possibilità di creare ingorghi.

Come si calcola la potenzialità di trasporto di un trasportatore a coclea?

0.013 2 dove Q = Potenzialità di trasporto [kg/sec] = Densità della sostanza [kg/m³] D = Diametro della coclea [m] n = velocità della coclea [giri /1’] p = passo elica

Come si calcola la potenza assorbita da un motore elettrico che aziona un trasportatore a coclea?

N = ( ) / (1000 ) [ ] Q = Portata in massa della coclea [kg/sec] g = Accelerazione di gravità [m/sec²] L = Lunghezza della coclea [m] h = Rendimento meccanico di trasmissione B = Coefficiente correttivo per tener conto dei materiali.

In quali settori vengono impiegati i carrelli AGV?

Settori industriali: elettronica, aeronautica, automobili, fabbricazioni per parti, assemblaggio, prodotti alimentari.

Non industriali: uffici postali (trasporto documenti), ospedali (trasporto cibo, biancheria).

Quali sono i possibili sistemi di guida di un veicolo AGV?

Abbiamo sistemi a guida fissa che possono essere magnetica (monofrequenza-multifrequenza) o ottica (a raggi laser, a telecamera, a luce riflessa) oppure a guida libera.

Quali sono le principali caratteristiche di un carrello industriale?

Principali caratteristiche:

• Portata nominale (kg): carico massimo che il mezzo è in grado di trasportare ed impilare con il gruppo di sollevamento verticale ad una altezza normalizzata H, con il carico collocato in modo che il suo baricentro si trovi ad una distanza normalizzata D misurata in orizzontale ed in verticale tra baricentro e forca di sollevamento.
• Possibilità di sollevamento carichi.
• Altezza massima di sollevamento.
• Velocità di traslazione orizzontale (c/v).
• Velocità di sollevamento/discesa delle forche (c/v).
• Tipologia del sistema di sollevamento (c/v): a carico o a vuoto.
• Tipo di motore elettrico o a combustione interna.
• Tipo di ruote: pneumatici o gomme piene.

Cosa sono i carrelli commissionatori

Sono carrelli industriali specializzati per l’effettuazione delle operazioni di picking su scaffalature sviluppate in altezza. Normalmente operano in contesti completamente automatizzati. Appartengono a questa categoria i carrelli transelevatori.

Descrivere le fasi di allestimento degli ordini

Elaborazione liste di prelievo > picking (prelievo selettivo di UdC da UdC di ordine superiore o da scaffale per allestire ordini) > sorting (processo in cui gli articoli prelevati vengono suddivisi in base alla destinazione) > formazione colli (processo di imballaggio, pesatura e etichettatura) > consolidamento (processo di formazione delle UdC derivate dalle fasi precedenti per il trasporto al cliente finale con abbinamento a ddt).

Cosa si intende per consolidamento?

È il processo con cui vengono formate le unità di carico di trasporto destinate ai singoli clienti provenienti da diverse operazioni di Picking ed eventuale Sorting, è la fase in cui viene eseguito il controllo finale e l'abbinamento al D.D.T.

Descrivere le due tipologie di picking

Abbiamo il picking manuale che si suddivide in operatore verso i materiali o i materiali verso l’operatore. Picking automatizzato: non è presente un operatore umano ma un robot o un dispenser.

Elencare i principali elementi del picking automatizzato

1. Robot di Picking: robot autonomi o bracci robotici per il prelievo degli articoli.
2. Nastri Trasportatori (Conveyor Belt): sistemi per il trasporto automatizzato degli articoli.
3. Sistemi di Stoccaggio Automatizzati (AS/RS): sistemi per il deposito e il prelievo automatizzati.
4. Software di Gestione (WMS): sistemi per ottimizzare i flussi e monitorare il picking.
5. Veicoli a Guida Automatica (AGV): per spostare gli articoli tra le aree del magazzino.
6. Scanner e Sensori: per la lettura di codici a barre e la verifica degli articoli.

Descrivere il funzionamento del dispenser automatico A e V frame

A-Frame V-Frame

I dispenser automatici sono sistemi di picking altamente efficienti utilizzati per il prelievo rapido di articoli.

A-Frame

• Struttura a forma di "A" con canaline verticali che contengono i prodotti.
• Gli articoli sono spinti automaticamente da attuatori nelle aree di raccolta.
• Ideale per articoli piccoli e ad alta rotazione, come farmaci o cosmetici.

V-Frame

• Simile all'A-Frame, ma con una struttura a forma di "V" per gestire articoli di dimensioni variabili.
• Offre maggiore flessibilità rispetto all'A-Frame per prodotti più grandi o pesanti.

Definire il processo di sorting e le due principali modalità operative

Il processo di sorting è il processo con cui vengono suddivisi gli ordini prelevati in base alla loro destinazione, abbiamo il sorting contestuale al prelievo o differito.

Come si calcola la durata dell’attività di sorting?

DAS = N. ordini*TSL*NMLO dove tsl tempo sorting di linea e mnlo numero medio di linee per ordine.

Come si possono cl