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GESTIONE CON SUPERMARKET

Si trasforma il modello centralizzato in un modello centralizzato indiretto che consiste nell'avere il supermarket. Se si interpone tra il sistema di assemblaggio e il magazzino centralizzato un supermarket per avvicinare le scorte al sistema di assemblaggio, si fanno passare i materiali attraverso questo punto di disaccoppiamento al fine di prepararli e portarli alle linee in maniera più ergonomica tramite un percorso detto route feeding. Si chiama gestione indiretta perché si obbligano i materiali a passare per il supermarket, diventando quindi un feeding indiretto, dato che i materiali compiono un passaggio in più e non vanno direttamente alle linee.

I supermarket possono essere:

  • Mono linea: ogni linea di assemblaggio ha il suo supermarket. Se i componenti da portare alla linea sono tanti, si possono creare dei kit che contengono tutto il materiale che servirà alla stazione di assemblaggio. Si crea allora un mix di materiali tra
il quale l'operatore passerà con il carrello e preleverà solamente i materiali necessari per il kit;
Multi linea: un unico supermarket crea kit per più linee di assemblaggio;
Fish-bone: supermarket creati come fossero a "lisca di pesce", ortogonali alle linee di assemblaggio degli operatori. Sono piccoli supermarket dedicati a determinati materiali o prodotti critici, fragili o costosi.
Il supermarket è definito come un magazzino intermedio e decentralizzato contenente le parti necessarie alle linee di assemblaggio attigue. Le caratteristiche chiave sono:
Sistema di disaccoppiamento che permette di ridurre al minimo indispensabile la giacenza dei materiali a bordo linea;
Posizionato il più vicino possibile alle linee (100-200m);
In ottica JIT deve essere sincronizzato alle linee e tirare gli stadi a monte;
Le parti devono essere esposte in modo da facilitare la scelta da parte dell'operatore addetto alla fase di

kitting (formazione dei kit); Facilita la condivisione della giacenza di pezzi usati in linee diverse (comunanza);

Facilita l'accesso diretto da parte di pochi fornitori esterni certificati.

Le caratteristiche di una fornitura indiretta (in-direct supply) sono:

  • Maggiore qualità ergonomica nelle attività raccolta;
  • Spazio inferiore occupato nella riga;
  • × Trasporto superiore;
  • × Attività di creazione di kit.

Le caratteristiche di una fornitura diretta (direct supply) sono:

  • × Maggiore affaticamento nelle attività di raccolta;
  • × Maggiore spazio occupato nella linea;
  • Trasporto inferiore;
  • Nessuna attività di creazione kit.

La feeding route si può realizzare in tre modi:

  • Sistemi di guida manuale: trenini elettrici (tow trains) guidati da un operatore che recupera i materiali e poi li rilascia dalle linee di assemblaggio. I tradizionali carrelli elevatori sono ormai rari;
  • Sistemi di guida automatica: veicoli
automatici senza operatore, sono sistemi più evoluti che eliminano l'uomo dalla guida, sono chiamati AGV (automated guided veichles). Possono essere a guida laser, a guida basata su telecamere 3D, a guida che segue un "binario" a terra, anche questi veicoli automatici possono essere composti da più vagoni; Guide metalliche: installate a pavimento con le quali si possono spostare contenitori di plastica direttamente dal supermarket alle linee di assemblaggio. È meno costoso ma più "invasivo". FEEDING POLICY: come presentare i materiali sulle linee Ci sono 3 grandi categorie di Feeding Policy: 1. Load unit: utilizzo di un contenitore omogeneo e standard riempito da un micro lotto di parti e pezzi tutti uguali (spesso si parla di kanban). Questi contenitori, dopo aver definito un codice ed essere stati standardizzati sempre con lo stesso numero di pezzi, possono essere definiti e-kanban, cioè kanban elettronici. Dopo aver svuotato il kanban,si utilizzano dei kit che contengono una selezione di pezzi necessari per assemblare uno o più prodotti. Questi kit vengono spostati da una stazione all'altra lungo la linea di produzione, consentendo agli operatori di avere tutto il necessario a portata di mano senza dover cercare i singoli pezzi. I travelling kit sono particolarmente utili quando i prodotti sono di dimensioni diverse o richiedono parti diverse per la loro realizzazione.

Possiamo unire tutti i pezzi in un kit che viene svuotato man mano che avanza lungo tutta la linea, fino a venire completamente svuotato all'ultima stazione. Una volta vuoto, il kit torna al supermarket per essere riempito nuovamente. Questo processo è chiamato "travelling" perché il kit viaggia lungo tutta la linea.

La prima cosa da valutare per un travelling kit è capire se ci sono tutte le parti al suo interno per evitare che diventi troppo pesante.

CLASSIFICAZIONE DELLE PARTI

Si raccolgono le caratteristiche di tutte le parti in un file Excel con: i codici, le dimensioni, i volumi, il valore monetario (€/pz), il numero di varianti e le stazioni/linee che si dovranno alimentare. L'obiettivo è classificare le parti in base a due principali caratteristiche: il numero di varianti e il volume di un singolo pezzo (prima matrice) oppure il volume occupato dai pezzi per un turno di lavoro (seconda matrice).

La prima matrice, generalmente, si utilizza in caso di tempi

ciclo molto elevati e bassi volumi di produzione; invece, la seconda matrice si utilizza in caso di tempi ciclo brevi e quindi elevati volumi di produzione. È necessario anche dimensionare il kanban per capire il numero di parti che possono essere messe in un contenitore. : FLEXIBLE ASSEMBLY SYSTEMS Condizioni di applicabilità. Tratta il caso in cui l'automazione è molto presente nel sistema di assemblaggio, quindi di circa 1 milione di pezzi per lotto o da 100 mila ad 1 milione di pezzi l'anno. Non si trattano solo sistemi completamente automatizzati, ma anche sistemi semi-automatizzati. Di conseguenza, sia l'uomo che la variabilità dei tempi diventano meno importanti. La convenienza di installare una linea di assemblaggio automatica dipende da: complessità del lotto e dimensione del lotto. In base a questi due criteri si stabilisce se realizzare una linea di assemblaggio a stazione singola vs a stazione multipla, e automatica vsmanuale. L'adozione di un FAS viene fatta in funzione di: tempo ciclo, complessità del prodotto ed ergonomia. ELEMENTI COSTITUTIVI DI UN FAS: - Unità di base: con unità di base si intende il singolo pezzo di base, spesso rappresentato da una piastra o da un alloggiamento, sul quale vengono montati gli altri elementi componenti nel corso del processo di assemblaggio. La prima fase di un processo di assemblaggio è quella del centraggio dell'unità di base, il quale può avvenire: - Esternamente: tramite staffe, morse, ecc. (sinistra) - Internamente: attraverso opportuni fori o asole. (destra) Un esempio di unità di base nel settore dell'elettronica è il circuito stampato. È chiaro che le tolleranze geometriche e di forma di tali superfici di riferimento sono fondamentali affinché il processo di assemblaggio avvenga con successo. - Attrezzatura di sostegno del pezzo: per assicurare centraggio e riferimento preciso in

Tutte le fasi di lavorazione, usualmente l'unità di base viene riferita e fissata ad un supporto. Il sistema di trasporto si occupa della movimentazione di tale attrezzo. Si distingue in:

  • Pallet (o vassoio): supporto recante un singolo pezzo.
  • Kit: supporto recante l'unità di base più altre parti da assemblare ad essa nelle successive fasi di montaggio.
  • Vassoio multi-pezzo: supporto contenente più unità di base, specialmente se di piccole dimensioni.

Possiamo avere un attrezzo portante con pezzi allineati o circolare, in ogni caso le componenti sono poste in punti ben precisi.

Sistema di trasporto dei pezzi. Trattando il tema dei sistemi di trasferimento degli attrezzi di sostegno implicitamente si fa riferimento alle linee di assemblaggio rettilinee. Infatti, nel caso della configurazione circolare il sistema di trasporto è rappresentato dalla tavola stessa.

Il sistema di movimentazione dei componenti costituenti il prodotto da assemblare.

Il tuo compito è svolgere essenzialmente le seguenti funzioni:

  • Alimentare l'impianto con i componenti da assemblare provenienti dall'esterno.
  • Allontanare dall'impianto i prodotti assemblati.

Le caratteristiche sono le seguenti:

Il sistema di trasporto dei pezzi deve essere dimensionato in base ai pesi e alle dimensioni del prodotto che deve sostenere.

In genere le realizzazioni sono modulari (soluzioni rigide, quindi convogliatori) e/o carrellabili (soluzioni flessibili, dai carrelli a guida manuale a quelli a guida automatica) per permettere, in entrambi i casi, rapidi allestimenti e riconfigurazioni del sistema.

Con riferimento ad un sistema di trasporto di tipo rigido, in caso di inserimento di postazioni manuali o, in generale, in caso di cadenza libera, al sistema di trasporto è richiesta anche la capacità di realizzare il magazzino inter-operazionale (necessario per svincolare i tempi di lavorazione).

Questo requisito può essere ottenuto con diverse soluzioni.

soluzioni:
  • Sistema modulare: sezionamento del sistema di trasporto in unità elementari il cui moto è controllato da opportuni sensori; metodo affidabile e sicuro, ma costoso.
  • Sistema con attuatori a frizione: impiego di attuatori con trasmissione a frizione che al raggiungimento di un certo sforzo disaccoppiano il sistema di trasporto dall'attuatore; soluzione industrialmente molto diffusa.
  • Sistema di alimentazione dei componenti da montare. Spesso è necessario alimentare l'impianto con componenti di piccole dimensioni (es. viti, rosette, dadi) ed è auspicabile che questi vengano resi disponibili in modo ordinato e continuo al dispositivo di montaggio. Questo auspicio diventa un "obbligo" nel caso dell'impiego di dispositivi automatici di montaggio. A tal fine vengono impiegati dei sistemi di alimentazione dei componenti, detti caricatori.
Dettagli
Publisher
FrancescoAndre99
A.A. 2021-2022
77 pagine
SSD Ingegneria industriale e dell'informazione ING-IND/17 Impianti industriali meccanici
I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher FrancescoAndre99 di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Impianti industriali e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Università degli Studi di Padova o del prof Battini Daria.