Programmazione e Controllo - 1 parziale

Laboratorio programmazione e controllo

Introduzione

Il costo può essere anche il tempo, non solo a livello di denaro speso. Il costo è una componente negativa di reddito. Ci sono beni intangibili che non hanno valore economico. Si parla di valore economico quando vi è una transazione.

È utile analizzare i costi per:

• Capire a quale prezzo posso vendere, ovvero per poter poi fissare un prezzo adeguato al bene/servizio offerto; questo sia per imprese che sono in concorrenza o meno (imprese normali o no profit). Questo se si è dei price maker.
• Capire se il costo è inferiore al prezzo di mercato. Questo se si è dei price taker.
• Analisi di efficienza (comparazione dei costi): posso analizzare le differenze di costi tra varie imprese/istituzioni per vedere il livello di efficienza che hanno.
• Comportamento dei costi in funzione del volume di produzione (costi variabili). Ad esempio, per Unibo non vi sono costi variabili che variano se aumenta il numero di studenti, ma d’altra parte variano i costi fissi se varia il numero di studenti in modo eccessivo (necessità di nuove aule ad esempio).
• Capire chi è responsabile dei costi (da cosa derivano). Il sistema di costi deve andare a capire quali sono le cause di eventuali aumenti di costi, ad esempio a causa di cattiva gestione degli appalti per acquisti, inflazione, acquisti errati, spreco risorse ecc.: il sistema dei costi deve riuscire a capire le cause di tutto ciò.

Break-even point = punto di pareggio, dove costi totali e ricavi sono uguali.

Costo pieno = quando costa in tutto un determinato prodotto.

Capitolo 2

Classificazione dei costi

I costi si dividono in diretti e indiretti:

• Costi diretti = sono costi che sono facilmente identificabili, poiché sono dati dal costo del fattore produttivo per la quantità utilizzata per il bene.
• Costi indiretti = è quando non è possibile misurare direttamente la quantità di fattore produttivo consumato dall’unità di prodotto. In tal caso si rende necessario individuare un coefficiente di ripartizione per imputare al prodotto una quota del costo indiretto. La relazione che si instaura tra il costo di questi fattori produttivi e il prodotto è pertanto di natura indiretta. Il costo di questi fattori può essere imputato al prodotto solo dopo aver identificato una base di ripartizione in grado di esprimere il nesso di causalità che lega il costo indiretto ai singoli prodotti. Si parla, in questo caso, di metodo indiretto di calcolo del costo di produzione.

Coefficiente di attribuzione (o coefficiente di allocazione) = è dato dal rapporto tra il costo indiretto e la base di ripartizione.

Base di ripartizione (o base di attribuzione) = rappresenta la base, il criterio, con cui ripartire il costo indiretto in questione, rispetto al prodotto; quindi, permette di “collegare” questo costo al prodotto, tramite una proporzione (es. costo dell’AD sulla barretta prodotta). La base di ripartizione è il rapporto di causa-effetto per allocare i costi indiretti.

Vi è una classificazione anche a seconda dei costi che vengono considerati per il prodotto, ovvero:

• Direct cost: il costo di prodotto è costituito da soli costi diretti, la cui imputazione non necessita di alcuna base di ripartizione (metodo molto facile, non vi sono difficoltà)
• Full cost (o costo pieno): il costo di prodotto è composto dai costi diretti e da quote di costi indiretti attribuiti utilizzando delle basi di ripartizione. È un’analisi molto più ampia e complessa, perché necessita di più informazioni per poter ricavare il costo pieno.

Costi indiretti

L’impostazione tradizionale di attribuzione dei costi indiretti al prodotto si basa sulla ricerca di un legame di consumo tra i fattori produttivi e l’unità di prodotto. Tale legame può essere espresso in due diversi modi:

• Secondo una prima modalità (TRADIZIONALE), tutti i costi indiretti sono attribuiti all’unità di prodotto utilizzando un’unica base di ripartizione.
• La seconda modalità (più utilizzata) di attribuzione dei costi indiretti all’unità di prodotto prevede l’utilizzo di diverse basi di ripartizione: i costi indiretti sono raggruppati in classi omogenee di costi (centri di costo) e per ciascuna classe si definisce un criterio di ripartizione appropriato. I costi vengono appunto raggruppati in centri di costo (CdC).

Nella modalità di attribuzione dei costi basata sull’utilizzo di diverse basi di ripartizione è possibile individuare due orientamenti, ovvero i centri di costo possono essere divisi o secondo un orientamento ai fattori produttivi o secondo un orientamento funzionale:

• Fattori produttivi principali delle imprese: materie prime, personale, ammortamenti, manutenzioni… (praticamente tutto il conto economico)
• Funzioni principali delle imprese (segue l’organigramma): produzione, amministrazione, commercializzazione ecc.

Se guardiamo l’orientamento per fattori produttivi:

• Primi riquadri con i costi (da sinistra) = costi ricavati dal conto economico
• Giallo = centri di costo (in questo caso per fattori produttivi)
• Arancione = coefficiente di attribuzione

Vi può essere anche un centro di costo chiamato “Costi generali” (o altri costi indiretti) = sono costi che non hanno un centro di costo preciso; perciò, vengono raggruppati in questo chiamato “costi generali”. (ad esempio, i costi relativi all’assicurazione civile). Per questi costi è più difficile trovare un criterio di attribuzione al prodotto.

N.B! il centro di costo (CdC) non contiene i costi diretti, ma solo quelli INDIRETTI. Infatti, un CdC con può contenere costi di materie prime. Il metodo per fattori produttivi di solito è più semplice, dato che il conto economico è già diviso per fattori produttivi; al contrario il metodo per funzioni è più difficile da attuare, ma più in linea con l’organigramma aziendale.

N.B! se i costi per il prodotto sono misurabili in modo obbiettivo e preciso, allora sono costi diretti, se invece per essere calcolati necessitano di congetture e stime allora è classificato come costo indiretto.

N.B! Il metodo dei fattori produttivi (o metodo orientato alle risorse) può risultare adeguato in situazioni aziendali caratterizzate da un grado di complessità molto basso (processo produttivo semplice, limitata varietà dei prodotti, etc.) nelle quali prevalgono i costi diretti rispetto ai costi indiretti, e questi ultimi sono prevalentemente di natura industriale e facilmente riferibili all’unità di prodotto. Ovvero questo metodo è adatto in un contesto nel quale i processi produttivi delle imprese sono caratterizzati dal ruolo fondamentale svolto dalla manodopera diretta, rispetto agli altri fattori produttivi. Nel caso di elevata complessità è quindi preferibile il metodo per funzioni.

Se guardiamo l’orientamento per funzioni:

• Primi riquadri con i costi (da sinistra) = costi ricavati dal conto economico
• Giallo = centri di costo (in questo caso per funzioni)
• Arancione = coefficiente di attribuzione

Misurazione dei costi basata sui centri di costo

Si ha un centro di costo (CdC) in presenza di un’unità organizzativa caratterizzata da:

• Un certo ammontare di risorse assegnate
• Una data tecnologia
• Un insieme omogeneo di risultati.

Gerarchizzazione dei centri di costo (CdC)

La fase di gerarchizzazione dei centri di costo consente di evidenziare le relazioni che intercorrono tra i vari centri di costo. Le relazioni tra CdC possono essere assimilabili a quelle tra fornitori e clienti, di conseguenza si possono evidenziare infatti CdC che hanno più o meno importanza di altri. Questi si possono dividere in:

• I centri di produzione sono rappresentati dalle unità organizzative al cui interno si svolgono i processi di trasformazione vera e propria.
• I centri ausiliari si riferiscono alle unità operative che, sebbene funzionalmente collocate nell’area della produzione, forniscono la loro utilità ad altri centri di costo. Sono legati alla produzione ma indirettamente, fornendo un supporto ad essa.
• I centri di servizi sono esterni all’area della produzione e possono riguardare l’area commerciale, amministrativa, programmazione controllo, ufficio informatico etc.
• I centri virtuali non corrispondono ad unità operative dell’azienda: essi rappresentano spesso dei centri di costo ‘residuali’ (es. il CdC chiamato “altri costi generali”). Questi sono solitamente centri che servono e danno supporto a tutti gli altri CdC dell’impresa.

La gerarchizzazione è importante per capire come collegare tra di loro i CdC e quindi per capire come ribaltare i costi da un centro di grado gerarchico maggiore a quelli di grado minore. I CdC di grado maggiore sono quelli che danno supporto a più unità, mentre quelli di grado minore sono quelli che danno supporto a meno/nessun altro CdC.

Quindi andrà in ordine: Centri virtuali → Centri servizi → Ausiliari → Centri produzione.

Localizzazione dei costi

La localizzazione dei costi consiste nella misurazione delle risorse consumate dai singoli centri di costo. Questo riguarda quindi il “riempimento” dei centri di costo con quei costi che sono di loro competenza. Sono attribuiti ai centri di costo tutti i costi che presentano le seguenti caratteristiche:

• Riguardano la gestione economica caratteristica (non rientrano quindi la gestione finanziaria, gestione extra-caratteristica, ad esempio minusvalenze per vendite di macchinari, e tutte le operazioni che non riguardano la regolare gestione dell’azienda)
• Concorrono a determinare il risultato operativo
• Si riferiscono a fattori produttivi i cui processi di impiego risultano connessi alle operazioni svolte da uno o più centri di costo (alcuni costi si dividono in vari centri di costo infatti)

I costi localizzati nei centri di costo possono essere:

• Costi specifici di centro di costo, se riguardano risorse specificamente ed esclusivamente riferibili ad un dato centro di costo
• Costi comuni, se si riferiscono a risorse consumate da più centri di costo.

Per questo motivo vi devo essere indicatori utili a suddividere e attribuire in modo ragionevole le risorse ai vari centri di costo. Ad esempio, se vi è un COO (Chief operating officer) che controlla 2 linee di prodotto diverso, esso sarà a carico di due centri di costo: si potrebbe dare una attribuzione in base alle ore lavorate per una o l’altra linea (indicatore sono le ore), oppure se non è possibile tenere traccia di questo si può utilizzare come indicatore il fatturato prodotto dalle 2 linee.

Nel rendere esplicite le relazioni tra i centri di costo, la scelta della base di ripartizione rappresenta un aspetto cruciale, in quanto essa deve essere in grado di esprimere il rapporto di causalità che si instaura tra il centro intermedio e i centri utenti (prodotti).

Come base di ripartizione si possono utilizzare alternativamente indicatori di impiego, di attività e di capacità:

• Si ricorre ad indicatori di impiego quando le relazioni tra i centri risultano misurabili su basi oggettive, come nel caso di un reparto manutenzione i cui costi possono essere allocati ai centri di costo utenti in base alle ore di manutenzione da questi assorbite in un dato periodo di tempo.
• L’adozione di indicatori di attività è opportuna quando i servizi forniti dal centro di costo intermedio non sono misurabili su basi oggettive; tuttavia, i costi ad esso relativi sono influenzati dalle variazioni nel livello di attività dei centri di costo utenti, come nel caso dei laboratori che si occupano di controllo qualità, dei reparti di movimentazione interna, e così via.
• Si possono utilizzare indicatori di capacità quando, in assenza di legami con l’impiego o l’attività dei centri utenti, è tuttavia possibile individuare una relazione tra la capacità produttiva del centro intermedio e date ipotesi di impiego esplicitate dai centri utenti su basi di lungo periodo.

Indipendentemente dal tipo di base di ripartizione utilizzata, la determinazione del coefficiente di allocazione avviene mediante un rapporto che pone al numeratore i costi del centro di costo intermedio e al denominatore il valore assunto dalla base di ripartizione prescelta.

Esistono però modalità diverse per calcolare la capacità produttiva di un centro di costo:

• Capacità teorica: rappresenta il massimo livello di attività realizzabile da un centro in assenza di inefficienze;
• Capacità attesa: esprime il livello di capacità produttiva programmato a breve;
• Capacità attuale: si riferisca all’effettivo utilizzo della capacità produttiva verificatosi in un dato periodo.

Ciascuna di queste alternative può, però, introdurre nel coefficiente elementi di variabilità da ascrivere a fluttuazioni stagionali o cicliche dell’attività, o da situazioni di efficienza o inefficienza una tantum.

N.B! Pertanto, è opportuno che il concetto di capacità produttiva da utilizzare in sede di imputazione dei costi non sia nessuno di quelli elencati, bensì sia calcolato con riferimento a condizioni medie normali di impiego della stessa.

Quando tutti i costi sono confluiti nei centri di costo finali si passa alla loro imputazione al prodotto. È importante la selezione del criterio di attribuzione dei costi ad ogni centro e al prodotto finale: il criterio di attribuzione deve tenere conto dell’intensità con cui ciascun prodotto assorbe la capacità produttiva di ciascun centro di costo finale.

N.B! è importante distinguere i CdC intermedi e CdC finali:

• CdC intermedi: sono quelli che devono essere ancora ribaltati su altri CdC
• CdC finali: sono quelli finali, che non devono essere ribaltati su altri CdC, ma solo sul prodotto.

[Per chiarire meglio questi concetti vedi Esercizio A]

Capitolo 3

Il sistema di misurazione del costo pieno basato sulle attività: metodo ABC (activity based costing)

L’assunto su cui si basa la misurazione tramite le attività è che, i prodotti, i servizi, i clienti, consumano le attività del processo produttivo, e queste ultime, utilizzando i vari fattori produttivi, generano i costi:

L’attenzione si sposta dai CdC alle attività. Il prodotto/servizio assorbe attività che a loro volta assorbono le risorse. Le attività stesse però comportano dei costi.

Se per i CdC guardiamo l’organigramma...