Appunti di Qualità e Rintracciabilità nelle Filiere Alimentari

Introduzione alla norma ISO 9001

Fa parte della famiglia delle norme ISO 9000.

• UNI EN ISO 9001: norma vera e propria che detta le regole e rispetto alle quali le aziende si possono certificare. Ha per titolo Sistemi di gestione per la qualità ed è un insieme di regole (punti) che stabiliscono come realizzare un sistema di controllo in un’organizzazione.
• UNI EN ISO 9000: è più un glossario, non è una norma che detta le regole.
• UNI EN ISO 9004: linea guida che spiega la UNI EN ISO 9001.

Le aziende applicano potenzialmente la norma ISO 9001 per:

• Soddisfare i requisiti del cliente, poiché la qualità è un insieme di caratteristiche intrinseche che soddisfano i requisiti.
• Soddisfare i requisiti cogenti (le leggi) applicabili: l’azienda che applica il sistema di gestione per la qualità secondo l’ISO 9001 deve anche, secondo questa norma, applicare il requisito cogente più importante (HACCP).

L’azienda che adotta una norma lo fa per essere controllata da un organismo di certificazione e l’ispettore controllerà solo che l’azienda non soddisfi i requisiti del cliente ma anche quelli cogenti.

• Migliorare continuamente le prestazioni: è un obiettivo misurabile.

Le aziende applicano volontariamente questa norma anche solo perché è un buon modello gestionale (per raggiungere gli obiettivi di soddisfare il cliente e i requisiti cogenti e migliorare continuamente). Il più delle volte però lo applicano per poter dimostrare a terzi che hanno un buon sistema di management attraverso la certificazione di terza parte.

La norma è stata concepita come applicabile a tutte le organizzazioni, indipendentemente da tipo, dimensioni e processi realizzati.

Organizzazione: termine molto più ampio di azienda, include anche enti di formazione, enti differenti e la norma idealmente potrebbe applicarsi anche a questi enti.

Però la norma è stata concepita per applicarsi a tutte le organizzazioni, quindi anche azienda che produce scarpe o componenti metallici ecc.. e questo rende la norma abbastanza difficile da leggere essendo molto generale, astratta, e dunque dovremmo fare lo sforzo di calarla nel contesto alimentare.

Approccio per processi

La norma ISO 9001, come tutte le norme volontarie, si fondano sull’approccio per processi.

La norma UNI EN ISO 9000:2000 definisce il processo come: insieme di attività correlate o interagenti che trasformano elementi in ingresso in elementi in uscita.

Sistema: un insieme di processi.

Secondo la concezione del management si parla sempre di processo, le attività invece non sono mai isolate, ma unite in un processo. Per esempio la lezione è un’attività, ma in un contesto di sistema di gestione esiste il processo di insegnamento che consiste nel PLAN (progettazione del corso), il DO (erogazione del corso), il CHECK (valutazione della comprensione del corso), ACT (quello che il corso di studi deve fare per gestire i reclami), la continuazione con il miglioramento derivante dalla gestione degli errori. PDCA.

Applicare l’approccio per processi significa:

• Identificare i processi necessari a raggiungere un obiettivo, cioè produrre alimenti sicuri. I processi necessari sono es. i CCP (pastorizzazione e sterilizzazione), formazione del personale, pulizia dell’ambiente.
• Applicare ai processi identificati il PDCA, cioè: pianificare gli obiettivi, attuarli, mantenerli sotto controllo, correggere gli errori e documentarli.
• Rendere trasparenti i confini del proprio sistema di controllo che corrispondono ai confini della garanzia.

Vedere disegno sull’identificazione dei processi necessari per raggiungere obiettivo di sicurezza:

Procedura. Descrizione del processo. Es. pastorizzazione è un processo, la procedura di pastorizzazione è la descrizione di come facciamo la pastorizzazione.

A sinistra, ci sono processi operativi per prevenire il rischio igienico. Questi processi si distinguono in generali di igiene e specifici di igiene.

I processi generali di igiene sono quei processi che l’azienda mette in atto qualunque sia la natura degli alimenti che produce, perché sono procedure igieniche di base. Es. manutenzione e pulizia delle strutture edilizie e degli impianti, procedura di controllo della potabilità dell’acqua, dei mezzi e delle condizioni di trasporto, di igiene del personale, di monitoraggio e lotta dagli infestanti, di smaltimenti di rifiuti.

Le procedure specifiche di igiene dipendono dalla natura dell’azienda e sono i CCP. Es. procedura di controllo del punto critico XX, YY, procedura di controllo approvvigionamento materia prima X, Y, procedura di rintracciabilità.

Le procedure vengono divise in base ai responsabili. Se c’è in azienda un solo responsabile che si occupa sia di manutenzione di strutture edilizie che degli impianti allora è più comodo fare un processo unico, se invece ci sono due responsabili diversi è più efficace separarle. Lo stesso vale per i punti critici.

Oltre a queste procedure, per raggiungere l’obiettivo della sicurezza alimentare ce ne sono altre, chiamate procedure di gestione del sistema, che hanno il ruolo di controllare quelle dette prima, in arancio.

Comprendono:

• Procedure di emergenza.
• Procedura di revisione del sistema.
• Procedura delle verifiche: taratura degli strumenti di misure, verifiche analitiche e ispettive interne.
• Procedura di gestione delle non conformità.
• Procedura di controllo dei documenti e delle registrazioni.

Se vogliamo garantire la qualità dobbiamo decidere qual è il nostro target, soggetto e obiettivi strategici dell’azienda.

Procedura strategica: definisce gli obiettivi, per es. l’alimento deve essere a km zero, biologico o con un costo minore. Ci saranno quindi altri processi, non solo quelli per raggiungere la sicurezza, ma anche quelli per raggiungere la qualità.

Requisiti secondo la norma

Secondo la norma, l’organizzazione deve determinare i processi necessari per il sistema di gestione per la qualità e la loro applicazione nell’ambito di tutta l’organizzazione e deve:

1. Determinare gli input necessari e gli output attesi da tali processi.
2. Determinare la sequenza e l’interazione di tali processi.
3. Determinare ed applicare i criteri e i metodi (compresi il monitoraggio, le misurazioni e gli indicatori di prestazione correlati), necessari ad assicurare l’efficace funzionamento e la tenuta sotto controllo di tali processi (cioè applicare PDCA).
4. Determinare le risorse necessarie per tali processi e assicurarne la disponibilità.
5. Attribuire le responsabilità e autorità per tali processi.
6. Affrontare i rischi e le opportunità come determinanti in conformità ai requisiti.
7. Valutare tali processi e attuare ogni modifica necessaria per assicurare che tali processi conseguano i risultati attesi.
8. Migliorare i processi e il sistema di gestione per la qualità.

L’organizzazione deve nella misura necessaria:

1. Mantenere informazioni documentate per supportare il funzionamento di tali processi.
2. Conservare informazioni documentate affinché si possa avere fiducia nel fatto che i processi sono condotti come pianificato dell’azienda.

Alcune aziende hanno la necessità di fare dei processi all’esterno come il monitoraggio e lotta agli animali infestanti, tramite l’aiuto di altre aziende specializzate, così come la pulizia e l’imballaggio e il trasporto di prodotti finiti.

Si tratta di processi necessari per realizzare il prodotto finito e garantire la sicurezza che vengono svolti da altre aziende e secondo la norma questo è possibile, ma afferma che:

Se tu azienda A affidi all’azienda B una parte dei processi, quei processi devono essere controllati con la stessa attenzione e responsabilità che usi quando tratti processi tuoi.

Differenza tra un sistema di autocontrollo e sistema di gestione per la qualità

Il vertice aziendale dispone delle risorse e ha l’autorità per imporre certi processi.

HACCP

Metodo di analisi del rischio elaborato dal Codex Alimentarius, associazione trans nazionale fondata da due enti importanti:

• Food and Agriculture Organisation FAO.
• World Health Organisation WHO.

Questo standard è stato elaborato nel 1969 e negli anni è stato rivisto. La versione che analizziamo è del 2020. Gli elementi nuovi sono interessanti perché vanno a riprendere, o meglio, a copiare, quello che è già stato definito da norme ISO, in particolare la norma ISO 22000, che ha per titolo “sistemi di gestione della sicurezza alimentare”.

Lo standard è stato elaborato per garantire ai consumatori degli alimenti sicuri e adatti al consumo.

Inoltre questo è nato anche per favorire il commercio, in generale il settore agroalimentare, poiché nel momento in cui c’è una crisi dovuta ad un contaminante questa si riflette su tutto il sistema alimentare.

ES: mucca pazza ha avuto un riflesso su tutte le aziende indipendentemente che fossero o meno coinvolte nei sistemi di intossicazione.

Inoltre questo standard è stato messo in atto anche per evitare gli sprechi, perché una buona parte di alimenti non sicuri viene intercettata ed eliminata, rendendo così più efficiente il sistema agroalimentare.

Lo standard è volontario, gli enti non hanno l’autorità delle leggi, ma possono elaborare degli standard, sono poi i singoli stati che li adottano o meno.

Il nostro paese ha come riferimento normativo la comunità europea, la quale disciplina la sicurezza alimentare e richiama l’HACCP: standard volontario ma il fatto che il regolamento 852/ 2004 lo menzioni rende questo standard di applicazione obbligatoria per le aziende della comunità europea.

Lo standard è organizzato in 2 capitoli:

1. Norme di buona prassi igienica: prerequisiti - applicati a tutte le aziende per prevenire il rischio, indipendenti dal settore specifico della singola azienda. Es. manutenzione strutture edilizie e degli impianti.
2. HACCP: specifico di ogni singolo contesto. Si collocano le procedure di prevenzione del rischio, tipico di ogni settore e azienda.

FBO: operatore del sistema alimentare, cioè titolare dell’azienda o amministratore delegato, che deve garantire l’applicazione dello standard. Le autorità competenti come ATS o NAS controlleranno che lo standard venga applicato.

Flessibilità

Le regole che vengono definite sono regole flessibili, perché le filiere alimentari hanno problematiche igieniche molto diverse, quindi non è possibile concepire un sistema di prevenzione unico, adeguato a qualunque sia il contesto. Dovrà essere un sistema costruito sul contesto alimentare.

In alcuni contesti per prevenire il rischio può essere sufficiente applicare le norme generali di igiene, mentre in alcuni casi dobbiamo aggiungere le CCP, misure di controllo specifiche.

• La sicurezza alimentare e l’adeguatezza degli alimenti deve essere controllata usando un approccio preventivo e basato sulla scienza.
• Un programma di prerequisiti che includono le procedure di base di prevenzione del rischio sono il fondamento dell’HACCP.
• Ogni FBO (food business operator) deve essere consapevole dei rischi associati alle materie prime, ingredienti, processo di preparazione e all’ambiente in cui l’alimento è prodotto.
• In alcuni contesti può essere sufficiente per prevenire il rischio, applicare le norme generali di igiene mentre in altri contesti è necessaria la combinazione con CCP.
• Per raggiungere la sicurezza è necessario applicare delle misure di controllo validate scientificamente.
• Il sistema è basato su monitoraggio, azioni correttive, verifiche e documentazione.
• Il sistema per l’igiene deve essere revisionato periodicamente e ogni volta che si verifichino dei cambiamenti che possono avere impatto sul sistema.
• Adeguata comunicazione tra le parti coinvolte.

Metodo HACCP: 12 punti e 7 principi

Il metodo si basa su 12 punti e su 7 principi che si innestano dal punto 6 al punto 12:

1. Assemblare un team HACCP: attraverso un’interazione tra competenze diverse poiché non c’è mai una persona che si occupa di HACCP: 1 responsabile operativo + altre competenti (es. esperto di processo, di packaging, di laboratorio analitico, o l’amministratore delegato). Il vero responsabile secondo la normativa comunitaria è il titolare dell’azienda. Il responsabile HACCP è semplicemente un responsabile operativo che guida il team.
2. Descrizione del prodotto: generalmente si fa alimento per alimento, ma si possono accorpare alimenti affini (es. faccio analisi HACCP per lo yogurt alla fragola confezionato in vasetto di vetro, oppure faccio HACCP per la gamma di yogurt alla frutta confezionati in vasetti di vetro). Bisogna anche aggiungere informazioni necessarie a identificare i rischi: ingredienti; temperatura di conservazione; attività dell’acqua (crea una barriera tra prodotti suscettibili alla crescita microbica e prodotti non); pH; materiale di confezionamento (tipologia, caratteristiche di permeabilità ai vari gas, caratteristiche di cessione).
3. Identificare l’uso previsto: identificare chi sarà il target: consumatori comuni o soggetti vulnerabili, come bambini, anziani, allergici, immunodepressi.
4. Costruire il diagramma di flusso: reale e che rappresenta un singolo e ben identificato sito produttivo manifestando tutti gli input materiali: ingredienti, materie prime, additivi, materiali di confezionamento, acqua, gas. Sono comprese anche le fasi di sosta, di trasporto, di riciclo, rilavorazione, ma soprattutto gli output: prodotto e sottoprodotti, infine gli scarti.
5. Verifica sul sito dei diagrammi di flusso: il diagramma di flusso ha lo scopo di individuare tutte le fasi che ricadono sotto la responsabilità del titolare dell’azienda o operatore del settore alimentare. È necessario verificare l’accuratezza e la completezza del diagramma di flusso, includendo le eventuali fasi di sosta e di trasferimento del prodotto.
6. Principio 1: elencare tutti i potenziali pericoli che possono probabilmente accadere e che sono associati con ogni stadio del processo, condurre l’analisi dei pericoli per identificare quelli significativi e considerare ogni misura per controllare i pericoli identificati.

Hazard: “pericolo” o "elemento di pericolo". L’elemento di pericolo è un’agente biologico, chimico o fisico nell’alimento che ha la potenzialità di causare un effetto avverso per la salute.

Identificazione dell’elemento di pericolo

• Agenti biologici. Dove: dalle materie prime, dalle macchine ed impianti, dalle strutture edilizie, dai servizi ausiliari, dall’ambiente esterno, da insetti ed altri animali infestanti, dal personale. Cosa: virus, batteri, muffe, protozoi, parassiti, acari, prioni patogeni.
• Agenti chimici. Dove: dalle materie prime, dalle macchine ed impianti, dalle strutture edilizie, dai servizi ausiliari, dall’ambiente esterno, dal personale. Cosa: additivi, coadiuvanti tecnologici, contaminanti ambientali, detergenti e disinfettanti, metalli pesanti, additivi plastici, presidi sanitari, radioisotopi, residui di farmaci, tossine naturali e tossine di neoformazione.
• Agenti particellari. Dove: dalle materie prime, dalle macchine ed impianti, dalle strutture edilizie, dal personale. Cosa: frammenti organici da insetti e animali infestanti, frammenti di legno, metallo, plastica, sassi, terra, vetro.

Una delle fonti da cui possiamo attingere è la legislazione della comunità europea e quella degli altri paesi da cui si vuole esportare. Altre fonti importanti sono:

• Linee guida di buona prassi igienica: documenti elaborati da associazioni di produttori che riportano linee guida per i produttori di varie sottocategorie (es. linea guida di produttori di carne di tacchino).
• Dati storici di contaminazione avvenuta presso aziende dello stesso settore.
• Dati statistici su incidenti e danni vedi RASFF.
• Fattori di rischio emergenti: valutazioni dell’EFSA (non può elaborare delle norme, svolge degli studi e pubblica rapporti utili per identificare i rischi emergenti o limite critici fissati,