Flessografia, nuovo metodo di stampa

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Il Fascismo Pag. 21

Il Pag.

Futurismo 2

Tecnologia grafica

• Le confugurazioni
• Sistema di inchiostrazione
• Gruppi stampa
• La formatura
• Il montaggio delle forme
• La messa a registro

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Macchine da stampa flessografiche

Ha lo svantaggio di non essere abilitato a effettuare stampe in bianca e volta contemporaneamente, proprio per la sua configurazione.

A elementi in linea

• Sono composti da singoli elementi di stampa disposti uno inseguito all’altro orizzontalmente, molto più lunghe quindi delle altre configurazioni, soprattutto se consideriamo le macchine con 10 elementi di stampa. Sono dunque molto versatili, permettendo all’operatore un ottima accessibilità agli organi interni che costituiscono la percentuale maggiore di macchine vendute.

Premessa

La flessografia è metodo di stampa rilievografica, in quanto ha i grafismi in rilievo rispetto ai contrografismi. E’ un sistema di stampa diretto. La forma è costituita da fotopolimeri flessibili, quindi adattabili ad un elemento cilindrico.

Il grande vantaggio della flessografica rispetto agli altri sistemi di stampa industriali è innanzitutto la notevole versatilità delle macchine da stampa, l’elevata qualità di stampa raggiunta, la possibilità di stampare 10 o 12 colori in un unico passaggio, l’integrazione con elementi stampa rotocalco o serigrafici e la possibilità di aggiungere in linea elementi ausiliari.

Un altro fattore importante è la possibilità di futuri ampliamenti di elementi di stampa e di lavorazioni in linea. Può raggiungere fino a 24 unità, combinati con elementi stampa rotocalco e serigrafici.

La flessografia utilizza prevalentemente come supporti nastri continui (bobine), a foglio sono limitate le sole stampe in cartone ondulato in fogli.

Essi sono state classificate in due gruppi distinti:

• Le rotative a banda larga: dai 15 cm per stampe di etichette auto adesive.
• Le rotative a banda stretta: fino ai tre metri per stampe di quotidiani o prodotti igienici.

Configurazioni di macchine flessografiche

Indipendentemente dalla banda esistono tre configurazioni di macchine flesso:

• Elementi sovrapposti
• A pressione centrale
• A elementi in linea

Elementi sovrapposti

• Singoli elementi stampa sono posti uno sopra all’altro, su uno o su entrambi i lati della fiancata principale della macchina (composte da 6 o 8 colori).

Vantaggi:

• Possibilità di modificare il percorso del nastro per stampare su entrambi i lati;
• Percorsi carta opportunamente lunghi per permettere l’essiccazione dell’inchiostro prima della stampa sul retro;
• Notevole facilità di pulizia e cambio lavoro.

Nelle macchine di ultima generazione ogni singolo elemento di stampa è reso indipendente con il proprio motore. Viene poi comunemente affiancato con altri elementi come: Estursori, confezionatrici, uscite a foglio o laminatori.

A pressione centrale

• Definite a tamburo, presentano per l’appunto un pressore centrale di grandi dimensioni attorno al quale sono disposti gli elementi stampa (questo metodo permette una tenuta di registro tra i colori ottima).

Le maggiori usate sono a 6 colori, anche se il mercato si sta orientando sempre di più su macchine a 8 o 10 colori.

Le notevoli dimensioni del cilindro permette all’inchiostro di asciugare tra un elemento e l’altro e di sostenere alte velocità.

Sistema di inchiostrazione

La flessografia si differenzia dagli altri procedimenti di stampa per il sistema di inchiostrazione.

L’elemento che lo caratterizza è il rullo anilox che ha il compito di prelevare la giusta quantità di inchiostro e di distribuirla in maniera omogenea sulla forma da stampa, in quanto quantità maggiori o inferiori di inchiostro conducono al falsamento dei passaggi tonali e cromatici dello stampa; inoltre quantità superiori portano alla deformazione del punto di retino e comportano problemi di rallentata essiccazione dell’inchiostro.

Il cilindro anilox

Il nome deriva dalla prima tecnica di stampa flessografica conosciuta come la “stampa all’anilina”. Gli inchiostri a base di anilina erano catalogati con la sigle “ox”, da qui deriva il nome “anilox” e l’azienda che li produceva per evitare problemi di eccessi di inchiostro brevettò un rullo inchiostratore retinato che prelevava l’inchiostro e lo distribuiva nelle giuste quantità sulla forma da stampa.

È di acciaio cromato opportunamente inciso e rivestito da materiale resistente e inossidale come il cromo o il nichel. La quantità che andrà a trasferire dipende dal numero delle celle per cm², oltre che alle dimensioni del cilindro e dalla tipologia della trama; in genere si usano cilindri di acciaio cromato per retinature grossolane, mentre per quelle più fini si usano cilindri di acciaio rivestiti di rame e poi cromo.

La profondità delle cellette dipende dalla lineatura di incisione dell’anilox.

Le retinature degli anilox sono classificate in:

• Retinato da 4 linee x cm, usato per rivestimenti gomma
• Retinato da 60 linee x cm, usato per supporti non cartacei
• Retinato da 80 linee x cm, usato per elevate definizioni dei dettagli
• Retinato da 100/150 linee x cm per stampe di quotidiani e in genere quadricroma su supporti cartacei.

Per produrre l’anilox ci sono diversi modi:

• Incisione chimica (non si usa più)
• Goffratura con utensili (non si usa più)
• Incisioni con polveri metallo ceramiche
• Incisione con il laser (più precisa)
• Incisione elettromeccanica

Gruppi stampa

In generale i gruppi stampa si differenziano in base ai numeri dei cilindri e se c’è o meno la racla. Più di esattamente esiste il gruppo stampa a quattro cilindri con o senza racla e il gruppo a tre cilindri con racla positiva o negativa.

Nel gruppo a quattro cilindri, abbiamo il prenditore, immerso nel calamaio che preleva l’inchiostro, a contatto con il cilindro anilox che preleva la giusta quantità di inchiostro e la cede alla forma avvolta attorno al cilindro portaforma, il quale grazie all’azione di pressione del cilindro di pressione stampa i grafismi sul supporto.

Nel gruppo con la racla, troviamo la lama a contatto col l’anilox, in modo che l’inchiostro in eccesso venga trattenuto e messo in riciclo nel calamaio. La racla utilizzata nella flesso è del tutto simile a quella della rotocalco, anche se di materiale e durezza diverse, inoltre gli spessori delle racle vanno da un minimo di 0.1 mm ad un massimo di 0,35 mm.

Esiste anche come abbiamo già visto un gruppo stampa a tre cilindri, con racla positiva o negativa, in questo caso troviamo la mancanza del cilindro prenditore, perché la sua funzione è fatta direttamente dall’anilox che funge da prenditore, dosatore e inchiostratore. Anche in questo caso la presenza della racla assicura una corretta quantità di inchiostrazione. Il cilindro anilox ruota direttamente nel calamaio, prelevando l’inchiostro, eliminando anche grazie all’azione della racla gli eccessi di inchiostro. L’anilox successivamente andrà a inchiostrare le zone stampanti delle forma dove grazie all’azione del cilindro di pressione andranno ad essere stampati sul supporto.

La formatura

Un altro dei vantaggi della flessografica è quello di avere i processi di formatura molto più veloci ed economici rispetto alle formature offset, rotocalco e serigrafiche.

Esistono tre metodi per fare la forma flessografica, la scelta del tipo di forma da utilizzare dipende sempre dal tipo di supporto di stampa e dagli inchiostri che verranno utilizzati. Oggi le forme in gomma sono poco utilizzate, al massimo per stampe su cartone, mentre per supporti con buoni gradi di liscio si preferirà usare dei polimeri più duri.

I metodi che portano alla realizzazione delle forme da stampa sono:

• Per stampaggio della gomma
• Per lavaggio del fotopolimero
• Per incisione tramite laser

Per stampaggio della gomma

Nella forma per stampaggio della gomma, la preparazione prevede diverse fasi; bisogna creare una pre-matrice, una matrice che porteranno all’ottenimento della forma. La prematrice è fatta da magnesio e zinco, con uno strato fotosensibile sulla quale viene steso il negativo. Lo strato fotosensibile diventa insolubile formando uno strato protettivo all’acido di incisione.

Il negativo viene esposto e la luce compie un azione di reticolazione per stampaggio della gomma, quindi polimerizza. Le gomme utilizzate sono la nitrilica o la cloroplenica a seconda del tipo di supporto e più di inchiostro usato. Ottenendo in questo modo la matrice, che verrà successivamente vulcanizzata, sotto ad una pressa per dieci minuti a 150°C.

Per lavaggio del fotopolimero

L’utilizzo del fotopolimero risale agli anni ‘60 e nel ‘70 si è perfezionata portandolo ad oggi come il materiale più utilizzato. Questo procedimento risulta più veloce del precedente; il fotopolimero è un composto solubile in acqua o in solventi organici, quando viene a contatto con i raggi U.V. si formano dei reticoli che reagiscono con i monomeri formando nuovi reticoli, quindi nuove catene e infine una rete molecolare. Tale effetto prende il nome di polimerizzazione, modificando le caratteristiche fisiche e organiche del fotopolimero, rendendolo insolubile.

L’esposizione attraverso un negativo al tratto o retinato formerà i grafismi in rilievo, aventi una precisa forma conica. Le parti non esposte, e quindi rimaste tenere verranno asportate durante la fase di lavaggio e sviluppo; si passa ora alla fase di essicazione e indurimento definitivo della gomma in vulcanizzazione.

Per incisione tramite laser

Anche nell’ambito della flessografia è possibile ottenere forme in maniera digitale, in questo caso abbiamo lo stesso principio di uno scanner a tamburo.

É uno strumento dotato di un cilindro di lettura su cui si deposita l’originale ed uno strumento di incisione su cui mettere la gomma. Nel contempo che una testina legge il colore, contemporaneamente un raggio laser in corrispondenza dei grafismi effettua l’esposizione.

Il montaggio delle forme da stampa

Il montaggio delle forme flessografiche non si applicano come nella offset direttamente in macchina ma avviene fuori.

• Consiste il montaggio direttamente sul cilindro, utilizzando un nastro biadesivo, evitando attentamente la formazione di bolle d’aria.
• Le forme da stampa vengono applicate su di un foglio di poliestere che viene a sua volta montato sul cilindro mediante un sistema di pinze e che una volta stampato può essere tolto ed archiviato per successive ristampe.

Nei casi di stampa senza soluzione di continuità bisogna evitare che rimanga un sottile intervallo vuoto tra l’inizio e la fine della forma, viene quindi sigillato il punto di giunzione con il polimero fuso che riempie il vuoto.

L’aderenza delle forme al cilindro possono dipendere:

• Dallo spessore della forma, le più spesse sono le meno flessibili, per cui soggette ad una tensione maggiore.
• Dal diametro del cilindro, più è grande aderiscono alla forma con più semplicità e sicurezza.

Nei casi più critici le lastre possono essere curvate prima del montaggio, mediante un riscaldamento e arrotolamento. La resistenza e la durata sono garantite da una accurata pulizia, con la rimozione dell’inchiostro essiccato.

Esemplare di un gruppo stampa a quattro cilindri

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Tecnologia dei materiali

• I copolimeri
• La poliaddizione
• La polimerizzazione
• I polimeri nel settore grafico
• Le resine sintetiche
• La gomma naturale e sintetica
• La vulcanizzazione
• I polisaccaridi
• I teli gommati

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Polimeri naturali, sintetici e le materie plastiche

La copolimerizzazione permette di modificare il comportamento di una resina sintetica, quindi di adeguarla all’uso che se ne deve fare; in questo modo si può anche tenere sotto controllo il costo di un prodotto senza che ne vengono alterate troppo le caratteristiche.

Reazione di polimerizzazione

Il processo attraverso il quale si crea un polimero partendo da monomeri è detto polimerizzazione e viene condotto in presenza di calore, luce, catalizzatori oppure iniziatori.

Gli iniziatori sono in genere dei perossidi e al termine della reazione rimangono a fare parte anch’essi del polimero, mentre i catalizzatori danno il via alla reazione cioè la innescano per poi staccarsi alla fine dal polimero (quindi possono essere riutilizzati). Possiamo elencare così i diversi tipi di reazione:

Poliaddizione

Nelle poliaddizioni le molecole insature (con almeno un doppio legame fra due carboni) dei monomeri si sommano l’una all’altra. Questo meccanismo può avvenire in tre possibili modi diversi:

Radiolica, cationica e arionica.

Poliaddizione radialica

• Avviene attraverso la formazione di radicali partendo da perossidi, perchè le molecole dei perossidi sono composti molto instabili che contengono due atomi di O legati insieme, ma essendo un legame molto debole, si spezza molto facilmente.

Un polimero è una grande molecola detta anche macromolecola, formata dall’unione di tante piccole molecole spesso uguali tra di loro, chiamati monomeri. In genere i monomeri si legano tra di loro, formando delle catene in modo simile alle perle di una collana.

A seconda del tipo di monomero usato e dalle condizioni in cui avviene la polimerizzazione si possono creare polimeri lineari oppure ramificati. La maggioranza dei polimeri è fatta da sostanze organiche di cui molte sono presenti in natura all’interno di organi viventi come la cellulosa, il caucciù, l’amido e la resina, altre invece vengono sintetizzate artificialmente dai chimici, tra queste troviamo le resine sintetiche.

Quando le unità che si agganciano per formare le macromolecole sono di due o più specie parliamo di copolimeri. È ovvio che la disposizione dei diversi monomeri è varia ed è responsabile