HACCP e Contaminazioni tesina

Ristorazione

Sicurezza alimentare significa consapevolezza della qualità igienico-sanitaria, nutrizionale e organolettica degli alimenti, e della qualità ambientale (le industrie di trasformazione devono continuamente adoperarsi per ridurre al minimo l’impatto ambientale dei loro processi e dei loro prodotti) dei processi di produzione, trasformazione, preparazione e consumo dei cibi.

La produzione di alimenti sicuri è basata fondamentalmente su una corretta gestione di tutte le fasi della filiera agroalimentare.

Per assicurare una produzione di alimenti “di qualità” sotto tutti i punti di vista in America è stato creato il sistema HACCP.

Il sistema HACCP

Il metodo HACCP rappresenta uno strumento per assicurare l’igiene dei prodotti alimentari. Si tratta di un sistema di autocontrollo che consente di prevenire le alterazioni degli alimenti individuando, in ogni fase del processo produttivo, i fattori potenzialmente capaci di metterne a repentaglio la salubrità.

Il sistema HACCP è stato messo a punto negli anni ’60 negli Stati Uniti, per garantire la sicurezza igienica dei cibi forniti agli astronauti della NASA. In Europa l’HACCP è stato adottato come standard di legge con la Direttiva 43/93, recepita dallo Stato italiano con il Decreto Legislativo 155/97.

Tale decreto è stato recentemente abrogato e sostituito dal Decreto Legislativo 193/07, che approfondisce e precisa le tematiche della sicurezza alimentare e le modalità di applicazione del sistema HACCP alla luce dei regolamenti europei che compongono il cosiddetto “pacchetto igiene”.

L’applicazione dell’HACCP è obbligatoria per tutte le imprese alimentari, cioè per ogni soggetto pubblico o privato che svolge una qualsiasi attività connessa alla produzione, trasformazione e distribuzione degli alimenti.

L’applicazione dell’HACCP

Per attuare correttamente ed efficacemente il sistema HACCP, occorre seguire una serie di procedure standardizzate.

Per prima cosa vanno individuati, scegliendo tra i dipendenti, i membri, che opportunamente formati, costituiranno l’HACCP team, cioè il gruppo di lavoro che si occuperà dell’applicazione del sistema nell’azienda.

L’HACCP team opera sotto il coordinamento di un responsabile, che spesso è il titolare dell’impresa.

L’HACCP team analizza tutti i processi produttivi dell’azienda e, per ogni fase dell’attività, individua i pericoli che potrebbero compromettere la salubrità degli alimenti.

I pericoli sono rappresentati da ogni agente biologico, chimico o fisico insito nell’alimento o nelle procedure di lavorazione che possa provocare un danno alla salute del consumatore; ogni momento del ciclo produttivo può presentare dei punti critici che devono essere adeguatamente controllati per prevenire ogni minimo rischio igienico-sanitario.

Individuati i punti critici, bisogna determinare per ognuno le soglie critiche oltre le quali il rischio per la sicurezza igienica degli alimenti diventa reale, e mettere a punto le adeguate procedure di controllo.

Inoltre, occorre definire le azioni correttive da attuare nel caso in cui le soglie critiche siano oltrepassate.

In ultimo l’HACCP team deve stabilire le procedure di verifica necessarie ad accertare l’efficacia del sistema e organizzare un sistema di registrazione di tutti i dati raccolti.

Il piano di autocontrollo

Ogni impresa alimentare è tenuta a redigere un “piano di autocontrollo”, in cui devono essere illustrati nel dettaglio tutti gli elementi su cui si basa il sistema HACCP aziendale.

Parte integrante del piano di autocontrollo è la descrizione delle buone norme di prassi igienica adottate.

Il piano di autocontrollo deve essere portato a conoscenza e fatto applicare a tutto il personale, oltre che verificato e aggiornato regolarmente.

Il piano di autocontrollo deve essere:

• Semplice (limitato all’essenziale e compatibile con le dimensioni dell’azienda)
• Specifico (finalizzato a singoli processi produttivi)
• Dinamico (con possibilità di revisione del processo e delle misure previste)
• Completo e dimostrabile (con descrizione e documentazione del processo e delle misure correttive)

Il “pacchetto igiene”

Il “pacchetto igiene” costituisce un complesso di norme che hanno recentemente riformato e armonizzato il sistema legislativo europeo in materia di igiene e sicurezza alimentare.

Comprende essenzialmente i Regolamenti 178 del 2002 e 852, 853, 854 e 882 del 2004.

Con il pacchetto igiene sono stati introdotti nuovi principi per la prevenzione dei potenziali rischi per la salute dei consumatori, nell’ottica di una evoluzione dell’autocontrollo.

I punti principali della nuova normativa riguardano la rintracciabilità, l’analisi dei rischi e il principio di precauzione.

Rintracciabilità

La rintracciabilità di filiera (Reg. CE 178/2002) è la possibilità di ricostruire il percorso di un alimento e delle sue componenti in tutte le fasi di lavorazione: dalla provenienza della materia prima alle fasi successive (mangimistiche, di trasformazione, distribuzione), fino al consumo finale, individuale o collettivo.

La rintracciabilità prevede la raccolta e la gestione dei dati e delle informazioni relative a un prodotto in qualsiasi punto della sua storia: dall’azienda agricola al consumatore, “dai campi alla tavola”.

La creazione di una documentazione che descriva tutti gli elementi del processo, e che sia disponibile per le autorità di sorveglianza e di controllo, è il modo più adeguato per effettuare eventuali operazioni di certificazione o indagini e, nei casi di emergenza o crisi specifica, per risalire alle responsabilità di ogni componente della filiera.

La rintracciabilità deve essere resa nota al consumatore nel passaggio finale con un’adeguata etichettatura o con l’identificazione degli alimenti o dei mangimi commercializzati sul mercato comunitario.

Analisi dei rischi e principio di precauzione

La nuova normativa descrive l’analisi dei rischi come una procedura costituita da tre componenti interconnesse: valutazione, gestione e comunicazione.

Lo scopo è quello di:

• Individuare i pericoli per la sicurezza alimentare insiti nei processi produttivi
• Decidere se è necessario intervenire
• Far circolare informazioni sugli elementi di pericolo tra tutti i soggetti interessati (imprese alimentari, consumatori)

Connesso all’analisi dei rischi è il principio di precauzione, in base al quale, se un operatore della filiera alimentare ha motivo di ritenere che un alimento da lui lavorato o distribuito non sia conforme ai requisiti di sicurezza, ha l’obbligo di eliminarlo o sospenderne l’uso.

Se si reputa che il rischio possa interessare la comunità, occorre attivare una procedura di ritiro o richiamo del prodotto avvisando l’autorità sanitaria competente.

Le 7 fasi del sistema HACCP

1. Analisi dei rischi

• Identificare i pericoli per la salubrità degli alimenti
• Stimare la probabilità che si verifichino
• Valutare la gravità del rischio che comportano

2. Individuazione dei punti critici di controllo (CCP)

• Individuare momenti e aspetti del ciclo produttivo che richiedono un attento controllo per evitare la manifestazione dei pericoli

3. Definizione delle soglie critiche

• Stabilire i valori entro i quali i punti critici possono considerarsi sotto controllo

4. Applicazione delle procedure di controllo

• Pianificare le operazioni da effettuare per tenere sotto controllo i punti critici

5. Definizione delle azioni correttive

• Definire le procedure da attuare qualora risultasse che i parametri di controllo non sono stati rispettati, e dunque la sicurezza igienica degli alimenti è a rischio

6. Definizione delle procedure di verifica

• Attuare un riesame periodico dei rischi, dei punti critici, delle procedure di controllo
• Prevedere analisi a campione su cibi e attrezzature

7. Organizzazione di un sistema di registrazione

• Registrare tramite apposite schede tutti i dati relativi all’applicazione dell’HACCP

English - HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points

Many factors influence quality, ranging from the features of raw materials, to the working environment, staff skills and the sanitary measures in place in the manufacturing process.

One of the main aims of food handlers must be to ensure safety at every stage of the food chain by maintaining high standards of hygiene to avoid contamination.

A helping hand in this sense is given by HACCP, a compulsory set of rules used in every catering establishment, from the smallest and simplest to the biggest, ranging from food production and preparation processes to packaging and distribution.

Standing for Hazard Analysis and Critical Control Points, this control system aims to reduce the risks of food contamination.

It was first developed in the ‘60s by the American Army, NASA and the Pilsbury Company as a healthy food production system for the Space Programme.

Then proposed by the Codex Alimentarius Commission particularly for meat, poultry, and seafood and involving the whole food industry, it was recognized in the States in the late ‘70s and was permanently adopted in some 150 countries, including Italy, in 1997.

Instead of relying on food inspectors to detect safety problems, HACCP shifts the responsibility to the food producer, to ensure that the product is safe to consume.

Due to constant control activities, all stuff must be trained and attention should be paid to other prerequisites such as the location of the establishment in accordance with sanitary rules, supplier inspection, staff hygiene, pest control and traceability.

Potential hazards can be:

• Biological: pathogenic microorganisms such as bacteria or viruses.
• Chemical: pesticides, solvents and any materials from packaging.
• Physical: glass or metal contaminating food during manufacturing.

HACCP is based on seven steps, that are:

1. Analysing the food hazards;
2. Identifying the critical control points;
3. Setting critical limits for every control point;
4. Monitoring each control point:
5. Developing corrective measures;
6. Ensuring that the system is working properly;
7. Recording problems and remedies.

Alimentazione – Contaminazione biologica degli alimenti

Malattie trasmesse dagli alimenti

Le malattie trasmesse con gli alimenti sono causate da microrganismi, la cui presenza è provocata da una carenza d’igiene e a tecniche inadeguate nella manipolazione degli alimenti.

I punti fondamentali per la sicurezza microbiologica, sono:

• Lavare le mani e gli utensili con acqua calda e sapone;
• Conservare gli alimenti al di sotto dei 4°C o al di sopra dei 60°C;
• Gettare gli alimenti sospetti;
• Ridurre la carica batterica;
• Evitare le contaminazioni crociate;
• Evitare lo sviluppo dei microrganismi.

Gli agenti biologici responsabili delle malattie trasmesse con gli alimenti, sono: prioni, virus, batteri, funghi microscopici, protozoi ed elminti.

La trasmissione degli agenti patogeni avviene tramite veicoli (mezzi inanimati, quali suolo, aria ecc.) oppure tramite vettori (mezzi animati, quali mosche, topi ecc.).

Le contaminazioni degli alimenti si distinguono in:

• Primarie, se le materie prime sono già contaminate all’origine (es: latte contaminato durante la mungitura);
• Secondarie, si verificano durante le fasi di lavorazione o di preparazione, causate dalle inadeguate condizioni igieniche nell’ambiente di lavoro, del personale, delle attrezzature e dei macchinari;
• Crociata, si verifica quando agenti patogeni sono trasferiti da un alimento all’altro, attraverso gli utensili, le attrezzature o le mani.

Prioni

I prioni sono agenti infettivi responsabili di una serie di malattie prioniche o encefalopatie spongiformi.

Essi sono particolari proteine che hanno una diversa conformazione tridimensionale rispetto alle proteine comuni.