Risposte multiple paniere di tecnologia e sistemi produttivi

Svolgimento delle domande multiple paniere di “Tecnologie e sistemi produttivi”

Ingegneria industriale

Docente: Simoncini Michela

Lezione 002

1. Una trasformazione si definisce ideale quando:

• Intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale
• L'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza
• Partendo da uno stato iniziale ben preciso, si possono raggiungere risultati diversi
• Lo stato iniziale e lo stato finale sono definiti in modo univoco

2. Trovare la definizione errata:

• Una trasformazione si definisce reale quando si ha una variabilità del risultato finale
• Una trasformazione si definisce ideale quando stato iniziale e stato finale sono definiti in maniera univoca
• Una trasformazione si definisce reale quando intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale
• In una trasformazione reale intervengono dei disturbi che implicano che il risultato finale non è mai unico, ma variabile all'esterno di un certo intervallo di possibili soluzioni

3. Nella produzione manifatturiera (o per parti) la fabbricazione consiste:

• Nelle operazioni di formatura mediante processi per deformazione plastica
• Nell'insieme delle lavorazioni che modificano forma, dimensioni e/o stato superficiale delle singole parti
• Nella scelta e nella pianificazione dei processi
• Nell'insieme di operazioni di montaggio di parti singole

4. La produzione manifatturiera è caratterizzata:

• Da prodotti finali composti da un numero finito di componenti discreti o parti
• Da un prodotto che non può essere scomposto a ritroso
• Dalla sola fase di fabbricazione
• Da elementi originari che costituiscono il prodotto finale non facilmente identificati

5. Una trasformazione si definisce precisa quando:

• L'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è maggiore dell'intervallo di tolleranza
• Intervengono fenomeni non controllabili che influenzano il risultato finale
• L'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza
• Lo stato iniziale è definito in modo univoco

6. Una trasformazione si definisce ideale quando:

• L'intervallo delle possibili soluzioni ottenibili tramite la trasformazione è minore dell'intervallo di tolleranza
• Lo stato iniziale è ben preciso e quello finale è variabile
• Il risultato finale è condizionato da fenomeni non controllabili
• Sia lo stato iniziale che quello finale sono definiti in modo univoco

7. La precisione delle trasformazioni

8. Sistema tecnologico delle trasformazioni

9. Le trasformazioni

10. I processi di produzione

11. Quale è la differenza tra una trasformazione ideale e una reale?

12. Classificazione dei processi tecnologici di trasformazione.

13. A che cosa serve un processo tecnologico?

14. Quando una trasformazione si definisce precisa?

Lezione 003

1. I processi di fonderia:

• Si basano sull'utilizzo di elementi meccanici o sulla giunzione metallurgica del materiale
• Si basano sul versamento di metallo preventivamente portato allo stato liquido e sulla sua successiva solidificazione all'interno di forme cave
• Si basano sul fatto che si realizza l'asportazione di tutto il materiale in eccesso a partire da un semilavorato di geometria più semplice
• Si basano sul fatto che la geometria del semilavorato viene trasformata mediante la deformazione permanente del materiale

2. Nei processi fusori in forma permanente:

• La forma viene distrutta per l'estrazione del getto
• Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti
• La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti
• La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello

3. Nei processi fusori in forma permanente:

• La forma viene distrutta per l'estrazione del getto
• L'elevato costo delle lavorazioni viene distribuito e ammortizzato dagli elevati volumi produttivi
• La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello
• La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti

4. Nei processi fusori in forma permanente:

• La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti
• La forma viene distrutta per l'estrazione del getto
• Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili
• La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello

5. Nei processi fusori in forma permanente:

• La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello
• Le forme sono realizzate in materiali metallici
• La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti
• La forma viene distrutta per l'estrazione del getto

6. Trovare la definizione errata:

• Nei metalli puri il passaggio di stato si ha a temperatura costante
• Nelle leghe metalliche il passaggio di stato si ha in un intervallo di temperatura
• I metalli allo stato liquido perdono completamente l'ordine cristallino a lungo raggio
• Il passaggio di stato da solido a liquido avviene in un intervallo di temperatura nei metalli puri e nelle leghe eutettiche

07. Nei processi fusori in forma transitoria:

• Le forme sono realizzate in materiali metallici
• Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili
• Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti
• La forma viene distrutta per l'estrazione del getto

8. Nei processi fusori in forma transitoria:

• Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili
• La forma viene ottenuta mediante costipazione del materiale attorno al modello
• L'elevato costo delle lavorazioni viene distribuito e ammortizzato dagli elevati volumi produttivi
• Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti

9. Nei processi fusori in forma transitoria:

• La forma è realizzata con diversi materiali da formatura tenuti insieme mediante leganti
• Le forme sono realizzate in materiali metallici
• Le forme sono riutilizzate per un n° elevato di getti
• Le forme sono realizzate attraverso lavorazioni alle macchine utensili

10. L'ordine corretto delle fasi di un generico ciclo di lavorazione di fonderia in terra è:

• Preparazione della forma; allestimento del modello in legno; versamento del metallo fuso nella forma; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto
• Allestimento del modello in legno; preparazione della forma; estrazione del getto dalla forma; versamento del metallo fuso nella forma; finitura del getto
• Allestimento del modello in legno; preparazione della forma; versamento del metallo fuso nella forma; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto
• Preparazione della forma; allestimento del modello in legno; estrazione del getto dalla forma; finitura del getto; versamento del metallo fuso nella forma

11. Solidificazione di metalli e leghe. Strutture di solidificazione.

12. Classificazione dei processi fusori

13. Fasi per la realizzazione dei getti

14. Fusione di metalli e leghe

Lezione 004

1. Nella seconda fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una:

• Struttura del materiale a grani allungati
• Struttura del materiale a grani fini ed equiassici
• Struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti
• Struttura del materiale a grani fini e tondeggianti

2. Nella terza fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una:

• Struttura colonnare o basaltica
• Struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti
• Struttura del materiale a grani fini ed equiassici
• Struttura del materiale a grani allungati

3. Nella prima fase di solidificazione di un getto, si ha la formazione di una:

• Struttura del materiale a grani grossi e tondeggianti
• Struttura del materiale a grani fini ed equiassici
• Struttura del materiale a grani allungati
• Struttura colonnare o basaltica

4. La fluidità rappresenta:

• Il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti
• La resistenza che il liquido oppone allo scorrimento
• La possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti
• L'attitudine del fuso a riempire la forma

5. La tensione superficiale rappresenta:

• La resistenza che il liquido oppone allo scorrimento
• Il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti
• Attitudine del fuso a riempire la forma
• La possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti

6. La viscosità rappresenta:

• L'attitudine del fuso a riempire la forma
• La resistenza che il liquido oppone allo scorrimento
• Il lavoro necessario per creare una superficie di area unitaria a temperatura e volume costanti
• La possibilità di ottenere un getto sano e privo di difetti

7. Microstruttura nei getti da fonderia.

8. Illustrare graficamente e spiegare la microstruttura ottenuta in un getto da fonderia.

Lezione 005

1. Il ritiro volumetrico e il cono di ritiro si manifestano quando c'è:

• Flusso termico in tutte le direzioni
• Flusso termico dal fondo e lateralmente
• Dispersione di calore dal fondo della forma
• La solidificazione procede con fronte chiuso dall'esterno verso l'interno, racchiudendo materiale ancora allo stato fuso

2. Come si possono compensare gli effetti del ritiro?

• Il cono di ritiro può essere compensato spostando il baricentro termico all'interno della materozza
• La cavità di ritiro può essere eliminata asportando la parte superiore del getto in cui è visibile il difetto
• Il ritiro uniforme può essere compensato mediante la quota di maggiorazione di ritiro
• Il ritiro uniforme può essere compensato completamente mediante l'uso di materozze

3. Nella fonderia con modelli transitori in schiuma polimerica:

• Possono essere costruite solo forme molto semplici
• La schiuma subisce una degradazione termica durante la colata
• La sabbia non può essere riutilizzata
• Alla fine del processo si devono eseguire operazioni di asportazione della bava

4. Il ritiro volumetrico si manifesta quando c'è:

• Dispersione di calore dal fondo della forma
• Irraggiamento attraverso la superficie libera e conduzione attraverso le pareti
• Flusso termico in tutte le direzioni
• Flusso termico dal fondo e lateralmente

5. Il ritiro volumetrico e la cavità di ritiro si manifestano quando c'è:

• Flusso termico in tutte le direzioni
• Irraggiamento attraverso la superficie libera e conduzione attraverso le pareti
• Flusso termico dal fondo e lateralmente
• Dispersione di calore dal fondo della forma

6. Il modulo di raffreddamento si determina con la seguente relazione:

• V+S
• V*S
• V-S
• V/S

7. Trovare la definizione errata:

• Il difetto legato al ritiro si deve chiudere all'interno della materozza stessa
• Maggiore è il modulo di raffreddamento, minore è il tempo necessario alla solidificazione
• Il modulo di raffreddamento di ciascuna parte del getto deve diminuire nella direzione delle materozze
• La materozza ideale è quella di forma sferica

8. Trovare la definizione corretta:

• Il modulo di raffreddamento è dato dal rapporto tra la superficie e il volume della materozza
• Maggiore è il modulo di raffreddamento, maggiore è il tempo necessario alla solidificazione
• Il modulo di raffreddamento di ciascuna parte del getto deve aumentare continuamente nella direzione delle materozze
• La materozza ideale è quella di forma conica

9. Il ritiro

10. Descrivere gli effetti derivanti dal ritiro del metallo dopo la colata.

11. Spiegare perché si formano cavità di ritiro.

12. Illustrare le funzioni delle materozze.

13. Gli effetti del ritiro e la sua compensazione.

14. Le materozze

15. Illustrare le caratteristiche principali delle materozze

16. Il modulo di raffreddamento

Lezione 006

1. La presenza delle cavità di ritiro può essere eliminata e comunque minimizzata:

• Ricorrendo a lavorazioni di tranciatura
• Predisponendo le materozze
• Mediante la quota di maggiorazione di ritiro
• Con una temperatura elevata di surriscaldamento

2. Le soffiature:

• Possono essere ridotte aumentando la permanenza del fuso in temperatura
• Sono provocate da fenomeni legati alla formazione delle cavità di ritiro
• Possono essere ridotte aumentando la pressione
• Possono essere ridotte aumentando la temperatura di surriscaldamento

3. La funzione della materozza è quella di:

• Ridurre la formazione di cavità di ritiro
• Ridurre la formazione di soffiature
• Permettere le lavorazioni di finitura del getto
• Facilitare l'estrazione del modello

4. La formazione del cono di ritiro si manifesta in un getto:

• Quando la dispersione di calore avviene dal fondo della forma
• Quando la dispersione di calore avviene dal fondo e lateralmente
• In corrispondenza del baricentro termico del getto
• Quando la dispersione di calore avviene in tutte le direzioni

5. Il cono di ritiro si manifesta quando:

• L'asportazione di calore avviene da tutte le direzioni della forma
• Il raffreddamento del fuso avviene per irraggiamento attraverso la superficie libera e per conduzione attraverso le pareti
• In corrispondenza del baricentro termico del getto si ha la formazione delle cavità interne
• La solidificazione procede con fronte chiuso dall'esterno verso l'interno

6. Il sovrametallo ha la funzione di:

• Evitare ulteriori lavorazioni alle macchine utensili
• Migliorare la precisione del modello
• Favorire la permeabilità della forma
• Compensare gli effetti del ritiro

7. Descrivere come si genera il problema delle soffiature in un getto.

8. Come si può ovviare al problema delle soffiature?

9. Lo sviluppo dei gas nella solidificazione: le soffiature

10. Tensioni di ritiro nei prodotti della fonderia

11. Descrivere il fenomeno delle soffiature e i metodi che consentono di ridurle.

Lezione 007

1. Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la scorrevolezza è:

• La capacità di plasmarsi attorno al modello
• La capacità di resistere alle sollecitazioni esterne
• La capacità di lasciarsi attraversare dai gas
• La capacità di resistere alle elevate temperature

2. Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la permeabilità è:

• La capacità di lasciarsi attraversare dai gas
• La capacità di resistere alle elevate temperature
• La capacità di resistere alle sollecitazioni esterne
• La capacità di plasmarsi attorno al modello

3. Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la coesione è:

• La capacità di resistere alle elevate temperature
• La capacità di lasciarsi attraversare dai gas
• La capacità di plasmarsi attorno al modello
• La capacità di resistere alle sollecitazioni esterne

4. Tra le caratteristiche tecnologiche dei materiali per formatura in terra, la refrattarietà è:

• La capacità di plasmarsi attorno al modello
• La capacità di lasciarsi attraversare dai gas
• La capacità di resistere alle sollecitazioni esterne
• La capacità di resistere alle elevate temperature

5. Le staffe sono:

• Contenitori per realizzare il modello metallico
• Contenitori senza fondo per consentire la costipazione della terra
• Contenitori per consentire la realizzazione delle anime
• Contenitori per consentire il trasporto del fuso dal forno fusorio alla stazione di colata

6. I raggi di raccordo del modello servono:

• Per spostare il baricentro termico
• Per migliorare l'andamento delle isobare di raffreddamento
• Per agevolare l'estrazione del modello
• Per contenere le tensioni locali

7. Gli angoli di sformo servono:

• Per agevolare l'estrazione dell'anima
• Per agevolare l'estrazione della forma
• Per agevolare l'estrazione del modello
• Per agevolare l'estrazione del getto

8. Il modello:

• Trasferisce al prodotto tutti i caratteri della forma
• Ha spigoli vivi per migliorare la tenuta della terra costituente la forma
• È sempre monolitico
• Costituisce una riproduzione del getto

9. Le staffe

10. I processi di fonderia in terra

11. Materiali per la formatura in terra e loro caratteristiche tecnologiche

12. Il modello

13. Illustrare le caratteristiche principali delle staffe usate in un processo di fonderia in terra

14. Illustrare le caratteristiche principali di un modello

Lezione 008

01. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica:

• Canale di colata
• Attacco di colata
• Bacino di colata
• Canale di distribuzione

02. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica:

• Attacco di colata
• Canale di colata
• Canale di distribuzione
• Bacino di colata

03. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica:

• Bacino di colata
• Attacco di colata
• Canale di colata
• Canale di distribuzione

04. Tra gli elementi principali di un sistema di colata, la freccia indica:

• Canale di distribuzione
• Bacino di colata
• Canale di colata
• Attacco di colata

5. Trovare la definizione errata:

• L'anima esterna è sorretta su una sola estremità
• Le anime devono essere cedevoli nei confronti del ritiro del metallo che solidifica
• L'anima interna è sorretta su entrambe le estremità
• Le anime sono ottenute costipando terra refrattaria in forme cave dette staffe

6. Uno degli aspetti fondamentali che bisogna considerare nella progettazione di un sistema di colata è il seguente:

• Il gradiente termico, una volta terminato il riempimento, deve essere adatto ad una corretta solidificazione direzionale
• Occorre evitare che la scoria possa dare luogo ad erosioni nel getto
• Occorre evitare forti velocità e turbolenze che potrebbero dar luogo a soffiature
• La forma deve essere riempita il più lentamente possibile

7. Ciclo di formatura di un forato

8. Spiegare la funzione delle anime nella risoluzione del problema dei sottosquadri.

9. Le anime

10. Illustrare il procedimento della formatura a guscio. Vantaggi e svantaggi di tale processo.

11. Ciclo di formatura in t