Lezioni, Igiene

Igiene degli alimenti

FAO-OMS: precauzioni-misure durante la produzione-manipolazione-distribuzione di alimenti che danno un prodotto soddisfacente-innocuo-salutare.

Regolamento 825/04: anche condizioni, per controllare i pericoli e garantire idoneità al consumo umano tenendo conto dell'uso previsto (requisiti minimi e controlli ufficiali).

Fino agli anni 80 il controllo veniva effettuato dalla USL sui prodotti finiti ma campioni non rappresentativi, impossibile profilassi o blocco produzione, costi a carico statale e quindi scarsa responsabilizzazione Operatori Sanitari Alimentari (produttori) mentre le malattie alimentari aumentavano; Van Oyen nel 1919 introduce controllo dell'intero ciclo, Wilson nel 1935 definisce “triade” per alimenti trattati termicamente (che poi Mossel estende a tutti gli altri) = risanamento + evitare contaminazione + conservazione microbiostatica.

Allora gli OSA assumono un ruolo preminente con Direttive verticali del 93-96 che rendono obbligatorio l'autocontrollo in tutte le fasi eccetto le primarie (dove si applica nel 2001 includendo impianti di macellazione), quindi HACCP: applicazione del sistema di controllo (ideato dalla NASA negli anni 70, studiato per aiutare a conseguire livello di sicurezza igienico-sanitaria più elevato): si tratta di una strategia integrata in cui tutti gli operatori dovrebbero partecipare realizzando programmi e procedure.

Secondo Art. 5 del Regolamento CE 825/04 i principi del sistema (e quindi delle procedure) HACCP sono: identificare ogni pericolo e i punti critici, stabilire limiti critici e quindi procedure di sorveglianza (da applicare regolarmente per consentire il monitoraggio)-azioni correttive (spesso a livello di un macchinario), inoltre predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell'impresa; se interviene un cambiamento in prodotto-fase allora procedure riesaminate ed eventualmente modificate.

Infatti il regolamento stabilisce requisiti-norme generali di igiene dei prodotti alimentari, non si applica a produzione per uso domestico e alla fornitura diretta di piccole quantità di prodotti primari a consumatore-dettagliante locale ma a tutte le fasi della produzione industriale; dovrebbero essere coinvolti e formati tutti i dipendenti di tali imprese, comunque non si tratta di autoregolamentazione (non sostituisce i controlli ufficiali).

• Allegato I primaria e associate (allevamento-coltivazione-mungitura-caccia-pesca-raccolta e tutto ciò che non altera le caratteristiche del prodotto); attualmente l'applicazione non è obbligatoria ma incoraggiata, tuttora la rielaborazione è in corso.
• Allegato II procedure successive alle precedenti (es.: stoccaggio del latte crudo nei centri di raccolta e navi frigorifero-officina per trasporto dei prodotti della pesca, anche se generalmente il trasporto è competenza del produttore primario).

I requisiti HACCP devono tener conto dei principi del Codex Alimentarius ed essere abbastanza flessibili da poter essere applicati in qualsiasi situazione: nelle imprese più piccole può essere impossibile identificare punti critici di controllo ed in generale non è sempre possibile fissare un “limite critico” numerico; quindi le normali prassi igieniche possono sostituire la sorveglianza in determinati casi (la rintracciabilità dei prodotti lungo la catena è invece un fattore essenziale); es.:

Criteri microbiologici del Codex Alimentarius

• Standard da normative quali il Regolamento CE 2073/05, quindi criteri di sicurezza alimentare (accettabilità di prodotto-partita sul mercato: non devono essere presenti Listeria-Salmonella-enterotossine stafilococciche-Enterobacter sakazakii-E. coli) e di igiene del processo (accettabilità del funzionamento: non devono essere presenti Enterobacteriaceae-colonie aerobie e stafilococchi coagulasi +).
• Specificazioni spesso dalla catena di distribuzione la cui non rispondenza comporta rescissione del contratto-riduzione del prezzo.
• Valori guida dal produttore al fine di controllare efficacia trattamento-rispetto GMP.

Punti chiave

• Pericolo = elemento estraneo contenuto in alimento-mangime (o condizione in cui esso si trova) che è potenzialmente nocivo; può essere biologico (batteri-miceti-virus-parassiti-agenti non convenzionali-OGM), chimico (farmaci-pesticidi-metalli pesanti-diossine e PCB-additivi-tossine-ammine biogene-detergenti e disinfettanti-sostanze dalla confezione o mutagene trasformate).
• Rischio = funzione probabilità-gravità di un effetto nocivo.
• Contaminazione = presenza o introduzione di un pericolo.
  • Endogena derivata dall'animale in vita.
  • Esogena si realizza durante raccolta-lavorazione-commercializzazione-conservazione e preparazione domestica; può essere crociata (diretta o indiretta).
• GMP: procedure per prevenire la contaminazione, non specifiche, la perdita di controllo non risulta necessariamente in un rischio.
• GHP: GMP che riguardano igiene-pulizia, permettono di lavorare in un ambiente pulito (riguardando sia stabilimento che personale).
• SOP: moduli che indicano come deve essere fatta una qualsiasi attività, cioè come vanno applicate GMP-GHP per ogni CCP.
• SPS: moduli basati su standard legislativi.
• SSOP: operazioni quotidiane sufficienti a prevenire contaminazione-adulterazione del prodotto, descritte per dimostrare che lo stabilimento rispetta i requisiti necessari alla sanificazione: devono includere almeno le modalità di pulizia-disinfezione delle superfici che vengono in contatto con gli alimenti.
• Critical Control Point: fase in cui controllo essenziale per ridurre-eliminare un rischio, strettamente correlata ai pericoli già identificati e al destino dei prodotti finiti, non corrisponde a “punto critico” o “fasi a rischio di contaminazione” per il cui controllo è sufficiente l'applicazione delle GMP (es.: per gli agenti di tossinfezione alimentare i CCP corrispondono alle fasi in cui si applica un processo ad azione microbi-statica-cida).
  • Identificazione secondo uno schema logico sequenziale: esistono misure preventive? Il pericolo può essere eliminato o ridotto? Può intervenire un rischio oppure il pericolo può svilupparsi a un livello inaccettabile? Esiste una fase successiva che può eliminare o ridurre il pericolo? Se le risposte sono tutte negative allora si tratta di un CCP (dovrebbero esserne riscontrati pochi, altrimenti il piano è destinato a fallire).
  • Limite critico: per ogni CCP deve esservi un limite misurabile-esatto-specifico e riferito a parametri il cui monitoraggio è facile-immediato; definisce ciò che è accettabile e ciò che non lo è, può essere stabilito sulla base di linee guida approvate-dati scientifici-esperienza storica.
  • Sorveglianza: per ogni limite si indica cosa-come-dove-quando e chi controlla, gli esiti vengono registrati (documentati) nello stesso momento della rilevazione.
  • Azioni correttive: interventi adottati quando si ha una deviazione dai limiti definiti; devono essere descritte le procedure da eseguire, identificare il personale responsabile e fornire disposizioni per i prodotti fabbricati mentre il CCP era fuori controllo, registrare i provvedimenti applicati.

Ogni procedura descritta in un manuale HACCP deve costituire una descrizione in sequenza logica delle attività necessarie per raggiungere uno scopo, quindi deve comprendere: importanza-parametri-monitoraggio e registrazione-azioni correttive-verifica e nomina dei responsabili per implementazione-mantenimento-monitoraggio-esecutori.

Prerequisiti

Costituiscono condizioni ambientali ed operative indispensabili, implementate tramite sviluppo-documentazione di procedure delocalizzate (non strettamente legate al processo produttivo ma efficacia trasversale, consentono un controllo globale).

• Strutture (anche in seguito a ristrutturazione se necessario): ubicazione idonea, consentire un flusso lineare-privo di incroci e prevedere: numero sufficiente di lavabi-sistemi di allontanamento acque reflue-servizi igienici-aerazione-illuminazione-superfici facilmente lavabili e disinfettabili-soffitti e finestre che evitano accumulo di sporcizia-dispositivi per la lotta contro specie infestanti. Documentazione: autorizzazione sanitaria, planimetria (aree con relativi responsabili e destinazione d'uso), programma di manutenzione ordinaria-verifiche e registrazioni (check list) anche di manutenzione straordinaria.
• Apparecchiature e utensili: certificazione per uso alimentare (generalmente ISO, quindi garanzia di facile pulizia e composizione da materiali quali acciaio inox con poco carbonio; questo per evitare la formazione di ruggine, che costituirebbe una superficie irregolare indesiderata), elenco-planimetria strumenti e relativi responsabili-manuali con check-list.
• Rifornimento idrico: assicurata disponibilità di acqua potabile conforme alla direttiva 98/83 (D.L. 31/01 e 27/02); è permessa “acqua pulita” (che cioè non presenti sostanze tossiche e microrganismi) solo per prodotti della pesca interi e “acqua di mare pulita” solo per molluschi bivalvi-echinodermi-tunicati-gasteropodi vivi (così come per il ghiaccio da esse prodotto). L'acqua non potabile è utilizzabile solo per lotta antincendio-produzione di vapore-refrigerazione e deve passare in tubature segnalate con colori diversi dalle altre.

Obbligatorie verifiche dell'impianto di distribuzione, annuali (da acquedotto, documentazione: contratto-bollette, protocollo descrittivo dell'impianto entro i confini delle strutture, planimetria con numerazione dei punti di uscita, campionamento a rotazione e con relativi limiti di accettabilità-azioni correttive-dettaglio degli esami da eseguire-registrazione delle stesse) o bimestrali (da altra fonte, documentazione oltre alle precedenti: relazione tecnica su fonte-impianto di disinfezione per attestare potabilizzazione, responsabile designato per manutenzione e anche dosaggio del cloro: deve essere presente display con indicazione continua e sistema di allarme integrato, tarato in base al consumo aziendale a livello serbatoio in quanto effetto microbicida interviene dopo > 30 min).

Esami:

1. Organolettici: colore-odore-sapore-torbidità.
2. Fisici: pH-conducibilità-T.
3. Chimici: carico organico sulla base di ammoniaca-nitriti-nitrati (usati come conservanti ma non devono eccedere, in alimenti per l'infanzia utilizzo vietato), durezza temporanea e totale in gradi francesi dove 1°F = 10 mg Ca²⁺/L H₂O (importanti perché influenzano l'efficacia di detergenti-disinfettanti).
4. Batteriologici: carica microbica a 36°C (legata a contaminazione fecale da animali a sangue caldo) e 22°C (indica rottura tubature), ed altri enterococchi, E. coli (contaminazione in atto), coliformi totali (possibile contaminazione dall'ambiente) e Cl. perfringens (spore sono molto resistenti quindi indica efficacia dell'impianto).

• Pulizia e disinfezione: il ciclo prevede:
  1. Prelavaggio con acqua a 40-50 °C.
  2. Lavaggio con detergente, a pressione (83°C) o con spazzole (63°).
  3. Risciacquo intermedio ed eventuale azione meccanica.
  4. Disinfezione.
  5. Risciacquo finale con acqua fredda.
  6. Asciugatura con aria o carta a perdere.

Pulizia evita l'accumulo di residui sulle superfici (tramite solubilizzazione proteine, saponificazione grassi e rimozione incrostazioni) anche per mantenere funzionali le apparecchiature, effettuata con mezzi fisici e chimici (soda, silicati-polifosfati di Na, EDTA, esametofosfato, saponi, monoesteri-polialcoli, solfonati, acidi organici-minerali), dove scelta del detergente dipende da tipo di sporco-superficie e durezza-T acqua utilizzata; sistema a macerazione-Cleaning In Place-a schiuma.

Disinfezione riduce a livelli minimi il numero di microrganismi, effettuata con mezzi fisici (acqua-vapore a P e T > 80°C, raggi UV, filtrazione) e chimici (derivati di cloro-iodio, sali quaternari di ammonio, anfoteri, derivati di acido paracetico, aldeide glutarica), dove la scelta del disinfettante dipende da eventuale sostanza organica presente e tipo di superficie-concentrazione e pH-tempo di contatto necessario-T e durezza acqua utilizzata-numero e tipo di microrganismi da trattare.

Documentazione: planimetria impianto, piano dettagliato (con modalità e frequenza, responsabile) per operazioni ordinarie-straordinarie e di verifica (validato, comprende punti di verifica-metodi-limiti e azioni correttive) con check list.

• Disinfestazione e derattizzazione: protocollo riassuntivo, contratto con ditta esterna, planimetria dei punti esca, schede dei prodotti utilizzati e rapporto interventi.
• Igiene del personale: devono essere stabiliti: tipi di indumenti permessi, frequenza di cambio, responsabile-modalità di lavaggio e stoccaggio degli stessi, monili vietati; vige il divieto di manipolazione alimenti da parte di individui infetti-portatori di malattie trasmissibili o che presentino infezioni della pelle-diarrea secondo D.L. 825/04.
• Formazione del personale: interventi formativi decisi in base a mansioni svolte-test d'ingresso-tipologia produttiva; livelli formativi sono di introduzione (per chi non entra direttamente in contatto con gli alimenti), di igiene di base (per chi li manipola) o sui principi HACCP (per i responsabili). Documentazione: procedura riassuntiva, documenti controfirmati da partecipanti-docenti con data-durata incontri-argomenti e presenze, liste del materiale divulgativo controfirmate; il programma deve essere validato dal veterinario ufficiale e prevedere azioni correttive in caso di risultati negativi ai test di inizio-fine corso.
• Ricevimento: comprende selezione-verifica fornitori di materie prime-semilavorati-servizi basate su garanzie dal loro sistema di autocontrollo. Documentazione: elenco materiali e moduli di ricevimento-check list visive, schede fornitori con certificazioni, piano annuale di analisi-risultati-limiti-azioni ed eventuali comunicazioni di non conformità al fornitore.
• Stoccaggio: controllo temperature con criteri per misurazione (termometri a pennino)-registrazione (manuale o computerizzata) e archiviazione tracciati nel tempo, con responsabile-verifiche di funzionalità dei dispositivi, azioni correttive e piani di emergenza.
• Spedizione: modalità-mezzi impiegati e loro pulizia-disinfezione-manutenzione, scadenzario autorizzazioni.
• Gestione rifiuti: stabilite aree di stazionamento residui-stoccaggio rifiuti e loro modalità di identificazione-smaltimento, tipi di contenitori e modalità-frequenza verifiche.
• Controllo chimico: procedure per il corretto utilizzo di tutte le sostanze, con responsabili-locali di stoccaggio-scheda tecnica dei prodotti: ditta produttrice-etichetta, campo di applicazione-dosaggio e modalità (precauzioni d'uso), caratteristiche fisiche e chimiche, possibili sostanze incompatibili, produzione composti nocivi-simboli di pericolo ed effetti per la salute (anche dati tossicologici) con indicazioni per primo intervento-misure di protezione, disposizioni per trasporto-magazzinaggio e in caso di perdite-rottura dei contenitori, attestato di riduzione carica batterica in vitro.
• Termine minimo di conservazione: in base a informazioni-prove-dati storici e tenendo conto di caratteristiche del prodotto-confezione-additivi-temperatura di stoccaggio.
• Ritiro dal commercio: stabilita correlazione certa tra lotti e destinatari (elenco clienti aggiornato) con procedura per identificazione-ritiro-archiviazione merci non idonee.
• Controllo preoperativo: responsabili designati per le varie aree-attrezzature da controllare con relative check list.

Fasi preliminari

Team multidisciplinare (cioè esperti, tra cui anche il titolare dell'azienda, che possiedano conoscenze su prodotto-linea-tecnica delle macchine-microbiologia-normativa HACCP e informatiche) che effettua descrizioni su:

• Prodotto-sistema distributivo: composizione, caratteristiche, trattamenti, confezionamento, conservazione, distribuzione.
• Uso previsto e consumatori: definito “uso normale”, accertati eventuali consumatori a rischio e non-idoneità verso le popolazioni sensibili.
• Diagramma di flusso sviluppato sulla base delle informazioni precedenti, può essere sintetico (a blocchi): materie prime-imballaggi, sequenza delle fasi, parametri t-T e condizioni di stoccaggio-distribuzione; oppure comprende anche segregazione delle aree a rischio, fasi dei semilavorati a rischio e buone pratiche di lavorazione; poi viene verificato tramite colloqui col personale e ripetuti sopralluoghi.

Analisi del rischio

• Valutazione (risk assessment): consiste nella comprensione di modo-circostanze in cui il pericolo si manifesta e delle sue conseguenze.
• Individuazione pericolo partendo da liste positive generiche EPSA (che divulgano informazioni-dati scientifici per permettere di comprendere se un agente costituisce o meno un pericolo grave per la popolazione) tramite un albero decisionale, vengono eliminati i pericoli di cui non è mai stata dimostrata la presenza nelle materie prime e quelli che non possono permanere integri nel prodotto grazie ai trattamenti subiti, mentre vengono reintegrati quelli che possono dare contaminazione esogena; nel caso di pericoli microbiologici vanno eliminate le tossine preformate se non vi sono le condizioni che consentano sviluppo e quindi produzione da parte del microrganismo responsabile.
• Caratterizzazione pericolo basata su dati epidemiologici della curva dose-risposta,